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（1）機械加工的綠色制造
機械加工的綠色制造是機械制造企業可持續發展戰略的重要體現，也是機械制造企業在綜合環境與資源所構建出的全新加工模式。其根本目的在于將機械加工產品在整個加工過程中，最大限度的做到資源的最優處理，降低廢棄物的產生，加大利用率。而綠色制造最明顯的工藝則體現在切削加工不使用切削液上。因為，切削液對人體的健康、生態環境都會造成極大的威脅，同時切削液的使用還會加大能源的消耗。所以，在條件允許的前提下，盡可能不使用切削液進行切削，加大對切削工藝的研究與開發，以實現機械加工的綠色制造。
（2）計算機集成制造CIM
近些年來，隨著計算機的普及應用與發展，計算機集成制造早已成為機械制造企業進行規模生產的主要科技技術手段。CIM就是指通過計算機實現信息的集成化并進行現代機械加工制造，用以提高企業的總體經濟效益，促進企業的健康、穩定發展。尤其是改項技術的應用，還能夠統籌整個機械加工過程，將企業從市場預測、產品設計、加工制造、經營管理乃至售后服務都整合到一個系統之中得到一體化處理，因此，該項工藝已經成為當今現代機械加工技術的主要發展趨勢。
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1.1.2制造誤差。在機械加工中，刀具制造的精度和工作的環境會對加工的精度造成影響。但是產品加工的精度不會因為單刃刀的直接影響，零件的尺寸和幾何形狀會在加工過程中因本身的磨損而改變，因此，在對機械零部件進行加工時需要檢查刀具本身是否存在制作方面的誤差。
1.1.3機床自身幾何誤差。機床自身幾何誤差主要是安裝誤差、制造誤差和磨損誤差等幾種常見的誤差，其中，制造誤差是最大的誤差。機床自身的三種基本誤差為導軌誤差、傳動鏈誤差和主軸回轉誤差。導軌誤差，導軌出現誤差將會明顯作用于加工的精度，出現直線度誤差、扭曲度誤差、相互位置誤差等，為了減少導軌誤差，可以從材料、、保護裝置、結構等方面著手；傳動鏈誤差，該誤差出現的原因主要是因為安裝傳動機構，制造和后續作業等條件下因磨損導致的，出現先后運動誤差。實驗表明，減少傳動鏈部件數量和縮短傳動鏈可以實現傳動誤差數值量的減少；主軸回轉誤差，回轉誤差會影響產品加工表面的形狀，部件因角度擺動出現圓柱度誤差，部件端受軸向竄動會有平面度誤差，但斷面不會受其影響。
1.2工藝受力變形對加工精度的影響機械零部件加工過程中因傳動力、重力、切削力等作用會導致變形，變形會引起刀具和加工工具相對位置產生變化，從而導致零部件在加工過程中幾何形狀和尺寸出現誤差。外圓車刀具有較大的剛度，而刀桿的剛度相對弱，由于二者的剛度不一致，當受力時，刀桿容易發生變形。此外，機床部件的剛度也會對加工零件產生影響，而其影響的程度只能通過實驗得知。
1.3加工精度受工藝系統熱變形的影響機械加工的工藝系統在受熱作用時，會發生變形，尤其是存在比較劇烈的溫差時，對工具自身運動與幾何關系會產生比較大的破壞作用。控制好加工的熱影響對于精度有積極的意義。加工工藝的變形主要包含三種：工件熱變形、機床熱變形和刀具熱變形。如果所需加工的零件的長度長，而精度要求高時，工件的熱變形對精度的影響是最為明顯的。工件加工時，經常在單面進行切削，由于存在溫差，會導致工件的隆起，產生較大的誤差。而加工中將隆起的部分削平，當溫度降低之后，削平的部位又會出現收縮，有凹槽，導致較大的平面誤差度。經過試驗和實踐經驗分析得出，對于此類問題最為常用的方式是加入切削液，對溫差進行補償，盡量降低加工時零件表面的溫度。
1.4加工精度受定位誤差的影響機械加工過程中會涉及到很多工藝定位，定位過程中如果定位不標準產生誤差也會對機械加工的精度造成影響。機械加工工藝定位大體上有設計基準和工序基準，這兩種基準稱為定位基準。在對零部件進行加工的時候需要選擇零部件的多種幾何參數作為加工過程中的定位基準，如果選擇的定位基準不符合設計基準，就會因基準不重合而出現誤差，現實制造過程中一般機床上的定位元件因各種條件的限制不可能和基本尺寸絕對吻合，定位元件的實際尺寸和位置允許有一定的變動幅度，定位幅度過大或者定位不準確就會造成定位誤差。
1.5加工精度受加工原理的影響機械加工的過程中由于采取了近似加工法，近似傳動法或近似刀具輪廓而產生的加工誤差稱之為加工原理誤差。很多時候為了得到要求的工件表面，在實際加工過程中，工藝師會在工件或刀具的運動之間建立一定的關聯。理論上來說要采用完全準確的運動聯系，但是實際生產中由于完全準確的加工原理會導致機床或夾具制造極為復雜，使得制造工藝極為復雜而難以滿足現實條件，基本上不可能做得到，這就是近似加工運動誤差。
2改進機械加工精度的誤差
抵消法采取抵消法或者補償法抵消和補償原來的系統誤差，從而減少零部件的加工誤差，提高零部件的加工精度，這種方法稱之為誤差抵消法。如果原始的誤差為負值，那么人工產生的誤差就要取正值，反之則取負值，這兩種做法的目的就是為了相互補償原來的系統誤差，使得兩者大小相等，除此之外，利用一種原始誤差抵消另一種原始誤差就是通過相互抵消的方式減少加工的誤差，提高零部件的加工精度。
2.1平均原始的誤差有些精度要求很高的零件，可以通過加工使得零件的加工表面的原始誤差均勻化。對經過工具的表面和工件給予檢查和比較，進而找出其中的差異，在對零件進行修正或者按照基準進行加工，在實際的生產過程中，直尺、端齒分度盤和平板等都是采用將原始誤差平均化的原理來加工。
2.2轉移原始的誤差將機械零件的原始誤差從敏感方向的誤差轉化到非敏感方向的誤差，進而達到將機械工藝的受力變形、幾何誤差以及熱變形等原始誤差轉移。原始的誤差能否直接的在加工誤差上反映出來，是否能夠提高零件的精度，決定于其是否在誤差的敏感方向上。
2.3減少原始的誤差機械加工精度和量具和夾具的本身精度的提高，減少加工工藝系統的受熱、受力和刀具的磨損以及測量誤差，采取措施降低原始的誤差。所以如果想要提高機械的加工精度，就要對各個原始誤差都進行研究，對于不同的誤差采用不同的方式進行解決。對于有固定形狀的零件的加工，要減少刀具安裝和刀具的具體形狀的誤差，對于一些很精密的零件的加工，要提高所用的精密機床的剛度以及精度。
2.4分化原始誤差法分化原始誤差的方法能夠有效地提高零部件的加工精度，從誤差的反映規律來看，一般將毛坯上的工件的幾何尺寸根據具體的情況分成幾個小組，每個小組尺寸的范圍可以被縮小，然后依據具體的誤差來調試工件的正確位置，縮小整批的工件的分散范圍。
2.5均化原始誤差法對于要求加工配合精度很高的軸和孔的加工過程中一般采用研磨方式，研磨工藝本身精度并不高，但是卻能通過與工件做相對運動時經過研磨對工件進行微量的切削，使得工件達到很高的精度，當然，研磨工具也相應地被工件磨去一部分，這種表面之間的摩擦和磨損是一種不斷減小誤差的過程，這個方法就是均化原始誤差法，既能提高零部件的加工進度，又能提高磨具自身的精度，這種方法的實質就是兩個相互作用的表面進行比較和檢查，然后找出兩者之間的差異，并互為基礎，進行修正，不斷縮小和分化零部件表面的誤差。
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1.3定位誤差首先是基準不重合的誤差。在設計之初就用某些特定的符號在零件的圖上面確定所有位置的尺寸，稱作設計基準。通過工序圖來確認經過加工后的零件的表面的尺寸位置所遵循的標準為工序基準，通過機床對零件進行加工的時候要注意到通過以上幾種方法進行基準定位，因為基準定位準確能夠保證零部件的精度，但是基準出現誤差的話，部件的精度也會受到影響。其次就是定位不準造成的一定程度上的誤差，因為在實際的操控過程中夾具上的定位原件完全準確的可能性不太大，它們不可能按照基本尺寸制造，這里我們就會說道一個概念那就是公差范圍內的變動，這種變動是一個范圍值，在這個范圍內的變動都是允許的，一旦超過這個變動就會產生我們常說的定位副制造不準確誤差。
1.4工藝系統受力變形產生的誤差首先是工件的剛度，剛度直接影響到部件的加工過程，因為剛度能夠達到標準才能制造出合格的產品，但是如果剛度不合格的話就會造成加工過程中工件因為剛度過低而降低了精度或者被損壞。其次是刀具的剛度，進行加工的時候刀具需要對工件進行雕琢，刀具的剛度要高于工件的剛度且安裝位置正確。第三是機床部件的剛度，一套完整的機床的組成結構是十分復雜的，零件眾多，一般機床部件的剛度都是通過實驗方法實現的。
1.5機床加工工藝系統受熱變形引起的誤差熱量是影響機床加工工藝的另外一個因素，由于機床是處于運轉狀態，很容易產生熱量，通過觀察我們可以發現，因為熱量造成的加工誤差可能會占到總數誤差的一般，整個機床，刀具和工件受到外界的很多熱源的影響會升溫，機床本身也會有一定的溫度。
1.6調整誤差在機床的使用過程中一定要定期的進行維護以保證機床設備的正常運轉。
2.提高機械加工質量和精度的方法
2.1對癥下藥，那些機床加工部件容易出現誤差要認真對待，選用質量過硬的部件，比如夾具，刀具和一些其他的基本的工具的精度和剛度，控制好溫度以免造成誤差，在日常的維護工作當中要及時的發現誤差，找到根本原因進行改正，精密的加工更是需要提升整個機床的精度以達到相應的要求。
2.2誤差補償發現誤差之后通過人為制造出相應的誤差進行補償使得部件達到相應的標準。
2.3分化誤差，出現一定程度上的誤差之后需要把原始的誤差進行分化，找出誤差的反應出的基本情況及基本規律特征，也就是說把風險的統一調整劃分，將誤差類別想死的工件集中到一起，使得誤差的影響分散到幾個不同的部分，分化誤差造成的影響。
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一、機械加工產生誤差主要原因
（一）主軸回轉誤差。主軸回轉誤差是指主軸各瞬間的實際回轉軸線相對其平均回轉軸線的變動量。產生主軸徑向回轉誤差的主要原因有：主軸幾段軸頸的同軸度誤差、軸承本身的各種誤差、軸承之間的同軸度誤差、主軸繞度等。適當提高主軸及箱體的制造精度，選用高精度的軸承，提高主軸部件的裝配精度，對高速主軸部件進行平衡，對滾動軸承進行預緊等，均可提高機床主軸的回轉精度。
（二）導軌誤差。導軌是機床上確定各機床部件相對位置關系的基準，也是機床運動的基準。車床導軌的精度要求主要有以下三個方面：在水平面內的直線度；在垂直面內的直線度；前后導軌的平行度(扭曲)。除了導軌本身的制造誤差外，導軌的不均勻磨損和安裝質量，也是造成導軌誤差的重要因素。
（三）傳動鏈誤差。傳動鏈的傳動誤差是指內聯系的傳動鏈中首末兩端傳動元件之間相對運動的誤差。傳動誤差是由傳動鏈中各組成環節的制造和裝配誤差，以及使用過程中的磨損所引起。
（四）刀具的幾何誤差。任何刀具在切削過程中，都不可避免要產生磨損，并由此引起工件尺寸和形狀地改變。正確地選用刀具材料和選用新型耐磨的刀具材料，合理地選用刀具幾何參數和切削用量，正確地采用冷卻液等，均能最大限度地減少刀具的尺寸磨損。必要時還可采用補償裝置對刀具尺寸磨損進行自動補償。
（五）定位誤差。一是基準不重合誤差。在零件圖上用來確定某一表面尺寸、位置所依據的基準稱為設計基準。在工序圖上用來確定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依據的基準稱為工序基準。在機床上對工件進行加工時，須選擇工件上若干幾何要素作為加工時的定位基準，如果所選用的定位基準與設計基準不重合，就會產生基準不重合誤差。二是定位副制造不準確誤差。夾具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得絕對準確，它們的實際尺寸(或位置)都允許在分別規定的公差范圍內變動。工件定位面與夾具定位元件共同構成定位副，由于定位副制造得不準確和定位副間的配合間隙引起的工件最大位置變動量，稱為定位副制造不準確誤差。
（六）工藝系統受力變形產生的誤差。一是工件剛度。工藝系統中如果工件剛度相對于機床、刀具、夾具來說比較低，在切削力的作用下，工件由于剛度不足而引起的變形對加工精度的影響就比較大。
二是刀具剛度。外圓車刀在加工表面法線(y)方向上的剛度很大，其變形可以忽略不計。鏜直徑較小的內孔，刀桿剛度很差，刀桿受力變形對孔加工精度就有很大影響。
三是機床部件剛度。機床部件由許多零件組成，機床部件剛度迄今尚無合適的簡易計算方法，目前主要還是用實驗方法來測定機床部件剛度。變形與載荷不成線性關系，加載曲線和卸載曲線不重合，卸載曲線滯后于加載曲線。兩曲線線間所包容的面積就是載加載和卸載循環中所損耗的能量，它消耗于摩擦力所做的功和接觸變形功；第一次卸載后，變形恢復不到第一次加載的起點，這說明有殘余變形存在，經多次加載卸載后，加載曲線起點才和卸載曲線終點重合，殘余變形才逐漸減小到零。
（七）工藝系統受熱變形引起的誤差。工藝系統熱變形對加工精度的影響比較大，特別是在精密加工和大件加工中，由熱變形所引起的加工誤差有時可占工件總誤差的50%。機床、刀具和工件受到各種熱源的作用，溫度會逐漸升高，同時它們也通過各種傳熱方式向周圍的物質和空間散發熱量。
（八）調整誤差。在機械加工的每一工序中，總要對工藝系統進行這樣或那樣的調整工作。由于調整不可能絕對地準確，因而產生調整誤差。在工藝系統中，工件、刀具在機床上的互相位置精度，是通過調整機床、刀具、夾具或工件等來保證的。當機床、刀具、夾具和工件毛坯等的原始精度都達到工藝要求而又不考慮動態因素時，調整誤差的影響，對加工精度起到決定性的作用。
（九）測量誤差。零件在加工時或加工后進行測量時，由于測量方法、量具精度以及工件和主客觀因素都直接影響測量精度。
二、提高機械加工精度的措施
（一）減少原始誤差。提高零件加工所使用機床的幾何精度，提高夾具、量具及工具本身精度，控制工藝系統受力、受熱變形、刀具磨損、內應力引起的變形、測量誤差等均屬于直接減少原始誤差。為了提高機械加工精度，需對產生加工誤差的各項原始誤差進行分析，根據不同情況對造成加工誤差的主要原始誤差采取不同的措施解決。對于精密零件的加工應盡可能提高所使用精密機床的幾何精度、剛度和控制加工熱變形;對具有成形表面的零件加工，則主要是如何減少成形刀具形狀誤差和刀具的安裝誤差。
（二）誤差補償法。對工藝系統的一些原始誤差，可采取誤差補償的方法以控制其對零件加工誤差的影響。
①誤差補償法：此法是人為地造出一種新的原始誤差，從而補償或抵消原來工藝系統中固有的原始誤差，達到減少加工誤差，提高加工精度的目的。
②誤差抵消法：利用原有的一種原始誤差去部分或全部地抵消原有原始誤差或另一種原始誤差。
（三）分化或均化原始誤差。為了提高一批零件的加工精度，可采取分化某些原始誤差的方法。對加工精度要求高的零件表面，還可以采取在不斷試切加工過程中，逐步均化原始誤差的方法。超級秘書網
①分化原始誤差(分組)法：根據誤差反映規律，將毛坯或上道工序的工件尺寸經測量按大小分為n組，每組工件的尺寸范圍就縮減為原來的1/n。然后按各組的誤差范圍分別調整刀具相對工件的準確位置，使各組工件的尺寸分散范圍中心基本一致，以使整批工件的尺寸分散范圍大大縮小。
②均化原始誤差：此法過程為通過加工使被加工表面原有誤差不斷縮小和平均化的過程。均化的原理就是通過有密切聯系的工件或工具表面的相互比較和檢查，從中找出它們之間的差異，然后再進行相互修正加工或基準加工。
（四）轉移原始誤差。這種方法的實質就是將原始誤差從誤差敏感方向轉移到誤差非敏感方向上去。轉移原始誤差至非敏感方向。各種原始誤差反映到零件加工誤差上的程度與其是否在誤差敏感方向上有直接關系。若在加工過程中設法使其轉移到加工誤差的非敏感方向，則可大大提高加工精度。轉移原始誤差至其他對加工精度無影響的方面。
三、結束語
在機械加工中，誤差是不可避免的，只有對誤差產生的原因進行詳細的分析，才能采取相應的預防措施減少加工誤差，提高機械加工精度。
參考文獻：
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機械加工的工藝系統主要包括機床、工件和工具、夾具。在機械進行切削的過程中，通常會因為夾緊力等作用的影響，使這些工藝系統受到不同程度的影響，進而發生一定程度的變形，進而使已經調整好的處于靜態位置的工具發生變化，導致其加工精度降低。為了能夠最大限度的保證加工精度，最為有效的方式就是將工藝系統受力變形降至最低。在實踐生產中，則主要是利用提高工藝系統的剛度或是降低負荷的變化來解決這一問題。而且，為了能夠保證加工質量和生產效率，還需要盡可能的提高加工工藝中的剛度。
3工藝系統幾何精度對加工精度的影響
工藝系統幾何精度對加工精度的影響主要是從以下幾個方面體現出來的：一是加工原理；二是加工過程中的調整；三是機床；四是夾具和刀具等制造方面存在的誤差。其中，加工原理導致精度的降低主要是由于在加工工藝中使用了近似的成形運動，然而就是這種近似的成形運動則可以將刀具形狀或者機床結構予以簡化、使生產效率提高、增加加工精度，而且由于加工方法導致的誤差能夠符合規定的精度要求，所以在生產實踐中，該種方法的應用范圍仍然十分廣泛。在工藝加工過程中，難免會出現對工藝系統進行調整，以滿足生產的需要，但是由于不能完全確定調整是否完全精準，因此，也就很難避免調整誤差的出現。由于機床導致的加工精度的降低主要是因為機床在制造和安裝，以及運行的過程中不會避免由于磨損帶來的誤差；夾具等制造產生誤差的主要原因是定位元件、分度機構、刀具導向元件以及夾具體的制造誤差等、在裝配夾具后各個元件之間存在的工作面尺寸誤差、使用夾具中工作面磨損導致的誤差。
4增強機械加工精度的幾點措施
首先，在生產的過程中盡量避免誤差的出現；也就是要預防誤差，通過減少誤差源。較為常用的方式包括：a.誤差轉移法；b.誤差平均法；c.直接減少原始誤差；d.盡可能使用先進的加工工藝和設備等。然而，通過不斷的實踐證實，在精度要求被不斷提高后，在使用原有的方式或是新的方式來提高加工精度的陳本也是會隨著提高的。其次，加強對科技力度的投入；在針對各個環節經常出現的，以及難以避免的影響加工精度的因素而言，可以考慮在資金允許的前提下，適當增加科技研發資金的投入，主要是針對這些容易出現誤差的環節進行新工藝、新方式的研發，來努力提高加工精度。再次，減少原始誤差；在條件允許的前提下，盡可能提高機床的幾何精度，提高量具、刀具等的制作精度，在多方面來提高加工精度。然而，針對原始誤差，還需要具體問題具體分析。需要進行有效分析來通過適當的手段解決產生的原始誤差，進而提高加工精度。而針對那些精密的零件，在加工的過程中也應該使用高精密儀器和設備進行加工。
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現狀相較于西方發達國家，雖然我國的機械加工技術發展較晚，但是經過數十幾年的發展與研究儼然已經取得了十分驕人的成績。尤其是機械加工技術類型繁多，能夠滿足一些機械產品的加工需求，提高機械產品的加工精確度與質量。目前，我國現代機械加工技術類型主要包括：高速加工技術；超精密加工技術；數控加工技術；水噴射加工技術；超高能束加工技術；超自動化加工技術；快速成型技術；成型工藝技術；干式切削技術等。而從我國機械加工技術的整體發展趨勢來看，我們可以清楚的看到，目前我國的機械加工技術正走在高速、超高速，精密、超精密的發展方向。高速、超高速加工是一項系統工程，其是在高速主軸、高速加工機床結構、高速加工刀具、系統的不斷改進上發展而來的。同時，高速、超高速加工技術不僅可以用于加工普通的鋼、鐵、有色金屬材料，還可以加工高強度的合金鋼、纖維強化復合材料，擴大加工范圍的同時，也極大的提高了我國機械加工的生產效率，加工質量。目前，高速、超高速加工技術正在我國航天、航空、汽車、機床等制造行業中被廣泛應用。而精密、超精密加工技術則在我國尖端武器制造中占據著十分重要的地位，始終是我國機械加工技術發展的最主要方向。具體來講，精密、超精密加工技術，其在我國是一項內容十分廣泛的新技術，工藝實質在于提高機械加工的精確度，使表面質量達到極高的標準，并且在提高機電產品的使用性能、可靠性等方面都有著十分重要的作用。因此，精密、超精密加工技術也可謂是國際競爭中的核心技術之一。
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1.2加工精度受工藝系統熱變形的影響
機械加工的工藝系統在受熱作用時，會發生變形，尤其是存在比較劇烈的溫差時，對工具自身運動與幾何關系會產生比較大的破壞作用。控制好加工的熱影響對于精度有積極的意義。加工工藝的變形主要包含三種：工件熱變形、機床熱變形和刀具熱變形。如果所需加工的零件的長度長，而精度要求高時，工件的熱變形對精度的影響是最為明顯的。工件加工時，經常在單面進行切削，由于存在溫差，會導致工件的隆起，產生較大的誤差。而加工中將隆起的部分削平，當溫度降低之后，削平的部位又會出現收縮，有凹槽，導致較大的平面誤差度。經過試驗和實踐經驗分析得出，對于此類問題最為常用的方式是加入切削液，對溫差進行補償，盡量降低加工時零件表面的溫度。
1.3加工精度受定位誤差的影響
機械加工過程中會涉及到很多工藝定位，定位過程中如果定位不標準產生誤差也會對機械加工的精度造成影響。機械加工工藝定位大體上有設計基準和工序基準，這兩種基準稱為定位基準。在對零部件進行加工的時候需要選擇零部件的多種幾何參數作為加工過程中的定位基準，如果選擇的定位基準不符合設計基準，就會因基準不重合而出現誤差，現實制造過程中一般機床上的定位元件因各種條件的限制不可能和基本尺寸絕對吻合，定位元件的實際尺寸和位置允許有一定的變動幅度，定位幅度過大或者定位不準確就會造成定位誤差。
1.4加工精度受加工原理的影響
機械加工的過程中由于采取了近似加工法，近似傳動法或近似刀具輪廓而產生的加工誤差稱之為加工原理誤差。很多時候為了得到要求的工件表面，在實際加工過程中，工藝師會在工件或刀具的運動之間建立一定的關聯。理論上來說要采用完全準確的運動聯系，但是實際生產中由于完全準確的加工原理會導致機床或夾具制造極為復雜，使得制造工藝極為復雜而難以滿足現實條件，基本上不可能做得到，這就是近似加工運動誤差。
2改進機械加工精度的誤差
抵消法采取抵消法或者補償法抵消和補償原來的系統誤差，從而減少零部件的加工誤差，提高零部件的加工精度，這種方法稱之為誤差抵消法。如果原始的誤差為負值，那么人工產生的誤差就要取正值，反之則取負值，這兩種做法的目的就是為了相互補償原來的系統誤差，使得兩者大小相等，除此之外，利用一種原始誤差抵消另一種原始誤差就是通過相互抵消的方式減少加工的誤差，提高零部件的加工精度。
2.1平均原始的誤差
有些精度要求很高的零件，可以通過加工使得零件的加工表面的原始誤差均勻化。對經過工具的表面和工件給予檢查和比較，進而找出其中的差異，在對零件進行修正或者按照基準進行加工，在實際的生產過程中，直尺、端齒分度盤和平板等都是采用將原始誤差平均化的原理來加工。
2.2轉移原始的誤差
將機械零件的原始誤差從敏感方向的誤差轉化到非敏感方向的誤差，進而達到將機械工藝的受力變形、幾何誤差以及熱變形等原始誤差轉移。原始的誤差能否直接的在加工誤差上反映出來，是否能夠提高零件的精度，決定于其是否在誤差的敏感方向上。
2.3減少原始的誤差
機械加工精度和量具和夾具的本身精度的提高，減少加工工藝系統的受熱、受力和刀具的磨損以及測量誤差，采取措施降低原始的誤差。所以如果想要提高機械的加工精度，就要對各個原始誤差都進行研究，對于不同的誤差采用不同的方式進行解決。對于有固定形狀的零件的加工，要減少刀具安裝和刀具的具體形狀的誤差，對于一些很精密的零件的加工，要提高所用的精密機床的剛度以及精度。
2.4分化原始誤差法分化
原始誤差的方法能夠有效地提高零部件的加工精度，從誤差的反映規律來看，一般將毛坯上的工件的幾何尺寸根據具體的情況分成幾個小組，每個小組尺寸的范圍可以被縮小，然后依據具體的誤差來調試工件的正確位置，縮小整批的工件的分散范圍。
2.5均化原始誤差法
對于要求加工配合精度很高的軸和孔的加工過程中一般采用研磨方式，研磨工藝本身精度并不高，但是卻能通過與工件做相對運動時經過研磨對工件進行微量的切削，使得工件達到很高的精度，當然，研磨工具也相應地被工件磨去一部分，這種表面之間的摩擦和磨損是一種不斷減小誤差的過程，這個方法就是均化原始誤差法，既能提高零部件的加工進度，又能提高磨具自身的精度，這種方法的實質就是兩個相互作用的表面進行比較和檢查，然后找出兩者之間的差異，并互為基礎，進行修正，不斷縮小和分化零部件表面的誤差。
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在機械制造業之中，制造專業的設備與儀器的加工對加工的水平有著重要的作用。可是，事實上我國對很多精密的設備零件并沒有自主的知識產權，主要依靠的是進口，這對國內制造業有著極大的限制。對比日本、美國等發達國家，我國在制造技術和加工工藝上有著巨大的差距，正是因為這種機械加工工藝的落后，造成了我國機械加工的效率低下，生產的質量也比較差。
1.2制造加工工藝
當今社會，電子技術和信息技術都由于科技信息的發達而得到了快速的發展。機械制造業也越來越關注科技信息的應用。近幾年來，提起中國制造，人們往往把他與假冒偽劣或是質量沒保障相聯系。產品質量往往是和機械加工工藝相聯系的。因此我國應當加大對于新型和高科技技術的加工方法的擴大應用，努力使制造加工水平得到良好的提高。
1.3智能與自動化工藝技術
計算機技術的日益發展，使得制造工業中的自動化的程度得到了充分的提高。發達國家已經基本實現了機械制造工業的自動化與智能化以及集成化產品制造。可是，在我國只有極少數的大型機械加工企業達到了國際的水平，而大部分工廠仍舊是以傳統的制造工藝進行生產的。
1.4生產與管理部分
制造工業發達的一些國家對于機械加工的管理都是通過計算機進行遠程管理與操控的，相對于我們國家只有極少數的企業應用計算機進行輔的管理之外，剩下的大多數中小型企業依然是處在經驗的管理階段。我國的大部分機械加工企業的管理都是管理水平較低，市場開拓的能力弱，競爭能力低下。
1.5核心技術與開發
自從中國進入世界貿易組織之后，雖然大量對外招商引資，可是在引進先進裝備的同時，核心技術卻是過不去的一道坎，始終難以把握。根據相關數據說明，對外來技術的依賴性居然高至50%，對于這個比例，發達國家卻只有30%以下。國防企業是一定要有自己的核心技術，國防技術的依賴性對于國家的安全性是一個很大的威脅。現在世界格局發生了轉變，中國是一個全球性的制造大國。但是因為核心技術的不足以及自主知識產權的缺乏，致使我國的制造加工業處于國際價值鏈的低端。除去以上分析的幾個問題，國家的政治政策與宏觀方針，創新能力以及人才的培養方案等等，對我國的機械制造與加工工藝都有著一定的影響。文章從機械加工工藝的流程和優化進行重點分析。
2機械加工工藝的優化研究
為使機械加工更好的適應現代市場的轉變，機械加工真要面對一個巨大的改革，而對于機械加工工藝的優化就成了中小型企業的選擇。要想要優化加工工藝，需要從以下幾點考慮：
2.1了解機械加工工藝發展中出現的問題
對于機械加工工藝中的問題在上文中已有提到，現階段最主要的問題就是如何提高我們自主創新的能力以及對于核心技術研發的能力和怎樣提高我國制造工藝信息化的水平。
2.2優化工藝流程建立在提高效益的基礎之上
對引進先進的設施設備注重看待，淘汰掉落后的加工工藝。通過對原材料形狀、性能、材質等進行相應的改變與優化，成為更加優良的成品的過程就是加工工藝的優化。新的工藝主要的一點就是要提高生產的效率降低制造的成本。用新進的科技技術，運用新的裝備是優化工藝的最有效的路徑。對技術人員研發產品過程中的知識產權進行保護，對技術人員的待遇進行合理提高。我國在機械加工上通常是缺少原則的，存在普遍的仿制加工的現象。對于知識產權的維護幾近于無，這不僅是損害了發明者的利益，還禁錮了機械制造工藝的發展，大大打擊了制造工藝者的創新工藝的積極性。國家應該制定相關政策，打擊技術盜用，維護技術人員的利益。
3對于制造工藝成本的優化
主要內容：①對工藝材料進行合理的選擇，材料本身的性質，如硬度、性能、可加工性等對于機械制造工藝都有一定的影響；②對于金屬材料的切割盡可能減少，這樣做不僅節約了時間，同時也減少了原材料的浪費，但是減少的程度與實際加工要進行優化比對，做到綜合最佳；③降低加工的難度。因為機械加工工藝的操作與工具的一些限制，有的形狀難以加工。因此要盡可能的把難度降到最低，但是還是要做到符合要求。
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二、機械加工機床工具箱的改進設計建議
1.改進設計方案進行機械加工機床工具箱改進設計的首要任務是明確這一改進設計的具體方案，其作為總體的指導思想，直接影響著工具箱的具體設計工作。基本看來，在當前強調柔性生產及考慮當前工具箱所存在問題的基礎上，改進設計方案有必要關注如下一些方面：一是工具箱設計存在臺面設計問題，這使得放置在臺面上的各種工具很有可能被無意的碰落，因而改進設計必須關注工具箱的層次問題；二是層次改進設計的首要任務是確立臺面的位置與高度，在這一基礎上，進行分層次的劃分，確保工具箱的不同層次的劃分較為合理，所使用的各種工具在工具箱中得到合理的擺放；三是由于當前工具箱較重，不利于快速移動，因而要關注工具箱的四個腳的位置，有必要配備輪子等裝置，以便于移動。
2.材料的選擇與零件的配合就材料的選擇而言，機械加工機床工具箱在生產中有著很重要的作用。一般在實際中工具箱的外門要使用45#鋼，而工具箱的內部框架、箱蓋以及層底等要采用Q235，就零件間的配合連接而言，箱底層和萬向腳輪可以進行固定支撐之間的配合調整。這3個零件需要通過焊接的方式連接在一起，框架與箱底層、層板和框架之間、框架與層擋板之間也是采用焊接方式。在頂層板、內門、外門以及箱底層之間都需要留出一定的間隙，用作門的旋轉和打開。
3.改進設計的內容一是抽屜及箱體均使用1.2mm冷軋鋼板，經磷酸鹽處理后，外加靜電粉體烤漆，以達到防銹效果。箱體四周每隔25mm應鑲有滑軌固定溝槽，以方便抽屜彈性調整變換的使用。為確保箱體結構堅固，底部應附有調整腳，可保護箱體，并改善因地面不平整而造成的晃動現象。二是旋開式連桿鎖裝置，一經上鎖，抽屜即全部鎖住。抽屜鋁合金把手內部設有安全扣裝置，未經人為操作，抽屜不會滑出掉落。可選用鎖王系統，一支鎖王鑰匙可開啟500組不同鎖號的工具箱，管理方便。抽屜四周每隔19mm鑲有一槽孔，并可配合槽隔板、橫隔板作彈性間隔。抽屜使用3mm特殊滑軌設計，并配合軸承滑動、單軌抽屜開度90%，每屜荷重100kg，復軌抽屜100%全開，每屜荷重200kg。三是全寬式鋁合金把手設計，并附有標示紙及PVC透明膠片。滑軌設有固定扣定位，以防搬運時掉落。抽屜把手外緣與箱體平整，不露出箱體外部，防撞、安全、美觀。抽屜、把手與面板可分離的組合式設計，可微調抽屜面板間距，并可節省零件更換費用。四是背掛板精準方孔設計，可搭配各類掛鉤，拆裝調整容易，方便工具定位。使用寬幅轉輪，移動更穩固、輕巧靈活，兩只定向，兩只萬向附剎轉輪，四輪平均荷重400kg。分類盒可單獨或排列使用，方便收納，適合小型零件、螺絲的分類儲存。應用精控安全鎖，確保堅固耐用，故障率低槽孔可配合隔板，可隨意調整屜內空間。使用條紋膠墊可防止工具滑落，并保護漆面不受損。應用組合式分類盒，可單獨或排列使用，方便收納，適合小零件、螺絲的分類儲存。隔板可與槽片組合應用，擁有更適當的空間配置。
4.改進設計的保障一是建議成立改進設計工作小組。工具箱的改進設計與信息技術的變化息息相關，工具箱改進策略的制定不宜限定于某項信息技術的規格與現狀，而是應采用通透性設計，并建立不斷檢查修正的機制，以確保改進設計計劃的可行性與時效性。因此，建議改進設計部門成立專門工作小組，研究制定各項改進作業標準。二是加強設計人員信息教育培訓。工具箱改進設計過程涉及到車間管理人員、工具箱使用人員及信息化作業人員，為有效規劃及管理，在工具箱改進設計工作的召集人應由主管負責人擔任，而從事工具箱改進設計的人員不僅需要具備相當程度的工具使用與信息化素養，也必須不斷吸取新知識，以掌握信息技術的發展。目前工具箱使用與改進人員通常缺乏信息及電腦背景，建議工具箱改進設計人員應配合時展趨勢，加強信息教育，以應對電子化作業的發展趨勢，充分學習與應用信息化技術來進行工具箱的重新設計。
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消除受迫振動產生的條件有減小激振力、調整振源的頻率、采取隔振措施和增加系統阻尼四種方式。
第一，激振力由回轉不平衡質量引起，減少激振力的本質是減少回轉元件在離心力影響下產生的慣性和沖擊力，滿足機床上高速回轉零件對動平衡的要求，保證傳動元件和傳動裝的運行精準度不受振動的影響，保證傳動始終處于平衡狀態，分離機械設備的動力裝置和機床。減少激振力可以采用在轉速超過60rad/min的回轉元件安裝自動平衡裝置、提高傳動裝置和傳動的穩定性來實現。
第二，而調整振源的頻率是通過改變傳動比的方式防止振源和加工設備產生共振。常用的方法有調節激振力頻率、拉大工藝系統部件固有頻率和共振區頻率的差異、調節加工系統運動參數等方式。
第三，隔震措施可通過安裝隔震或者在振源處安裝吸振設施來實現，通常有主動式隔離和被動式隔離，主動式隔離是防止機內振源對機床干擾，而被動式隔離是采取挖防振溝、墊彈性橡膠等方式防止振動由地基傳至機床。
第四，增加系統阻尼的本質是提高機械設備運動的剛度和振動穩定性的有效性。可以通過適當預緊滾動軸承、在零部件臂中加入高阻尼的材料、在加工系統的有關部件表層噴涂高內阻的黏性材料、加裝電流變液阻尼器等方式，而提高系統的剛度可以通過提高設備結構的剛度來實現。
2解決自激振動的措施
自激振動也叫顫振，和受迫振動相比，自激振動的頻率更高，振動也更加強烈，而且自激振動的產生多有零部件的切削過程產生，因此，消除自激振動要從重疊系數、刀具的幾何參數、切削用量以及設備和刀具的位置四個方面入手。
首先，自激振動和重疊系數有關，而重疊系數的大小受加工方式、刀具幾何形狀以及切削用量的影響，因此，減小重疊系數也只需要通過改變切削用量以及刀具的幾何方式就可以實現，從而有效提高刀具切削的穩定性能。
其次，合理選擇刀具的幾何參數。刀具的幾何參數中，主偏角對自激振動的影響最大，加工零部件過程中可以適當增加主偏角或前角，減小后角，以降低振幅。但是過度減小后角，反而會增加自激振動。
第三，合理選擇切削用量。選取較大的進給量和較小的切削深度可以減少自激振動，如果零部件沒有特殊加工要求，可使用高速或低速的切削方式，以防出現自激振動。
此外，如果加工表面可以允許有一定的粗糙程度，可以采用選取較大進給量的方式預防自激振動。最后，合理安排機床和刀具。可以通過合理選擇剛度比和方位角度，以提高加工系統的抗振性能，降低自激振動。
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這一點在實訓過程中很多學生忽視了，我們大多數學生參與實訓，都是第一次告別理論課堂，接觸機械加工，絕大多數學生沒有做筆記的習慣，即使在實訓過程中完全聽懂了，由于沒有成文的記錄，兩三周之后就忘記了。所以我們必須要求學生把少見、常用、重點和難點、包括自己在實訓環節中出現的操作失誤等等。實踐證明，勤總結和勤記錄的學生在實訓之后仍然能記住當初所學的知識。
3實訓過程中沒有有效的結合課堂上的理論知識或者說理論知識欠缺
很多學生在實訓時體現出基礎理論知識薄弱或對理論知識掌握不深刻。例如：普通銑床實訓中銑削六面體要求基準統一，那么對基準面的理解，很多同學都知道大概的意思，但是不能闡述其定義。又如課堂上講的刀具角度，在實訓中針對一把焊接式車刀，絕大多數學生并不能判別出前角、后角、主偏角等等，甚至很多學生連主切削刃都不能準確的辨認出來。另外，就是形位公差，很多學生并不能很好的認識如垂直度、圓跳動、平面度等具體的意義。這方面的內容作為學生入門技能培養的基礎知識，必須要掌握牢固。如果能很好的把理論知識和實踐操作有效的結合起來，學習效率一定事半功倍。針對這些情況，我們可以從以下一些方面加以改善：
3.1加強幾門重要課程的學習
作為機械類專業的學生，我們必須學習好《機械制圖》，《機械加工工藝》、《機械加工基礎》、《互換性與檢測技術》等這些課程，這些課程是機械加工的入門課程，它直接影響到一名學生對基礎理論知識掌握的牢固程度。同時，學生理論知識豐富，對實訓老師的教課也起到幫助作用，他們能很快的理解老師講的加工方法，裝夾原理等等，促進實訓效果。
3.2注重學習方法的引導
學生剛接觸機械加工，大多沒有行之有效的學習方法，一般均是按照老師講的方法來練習，學習方法也基本是處于探索過程中。作為實訓老師，應該在實訓過程中，結合學生平時實訓中的整體表現、接收新技能的能力、學習的積極性等方面綜合考慮，同時結合自己以前學習機加的經驗，給學生傳授一些實用的技巧和學習方法，這樣能讓學生在今后的學習中取得更好的成績。
3.3示范講解時使用書面規范語言且有意識的融入工藝原則
很多學生在實訓結束后對剛學完的加工方法、常用工量具名稱等等仍然表達不清楚，部分老師講課、回答學生的問題用語不規范。其實，我們機械類專業的學生畢業后必然會進一步學習專業技能，那么他們也需要更深入的學習理論知識，這樣才能取得更高的職業技能等級，那么這個過程中，除了需要更加努力的學習之外，在口頭表達能力上也必須加強，所以我們實訓老師講課必須要規范，并且盡量使用書面語言，這就需要我們作為實訓老師加強理論知識的學習，有意識的加強專業術語的表述。實訓老師在講課的時候，應把具體的加工方法與工藝原則相結合，這樣學生印象較為深刻，也容易理解。例如，普通銑床上銑削平行面的時候控制尺寸，必須要粗精分開，先粗加工去除絕大部分余量，留精加工余量，然后通過測量知道所剩精加工余量，最后再根據余量來精加工，這樣給學生灌輸的是通過測量保證尺寸而并非對刀來保證尺寸的一種理念。這樣學生想到教材學過的知識，這里用到了，也間接的肯定了他們之前的學習效果，其實對學生內在的影響很大。
3.4重視基礎項目細節講解和多項目、廣角度兼顧
我們在給學生講解基礎項目的過程中要注意細節的講解，例如，我們講解六面體的加工，銑削的第一個面是基準面，如何控制基準面的平面度作為重點。第二個面是銑垂直面，我們必須講解清楚如何通過墊圓棒調整垂直度；第三個面我們必須講解清楚如何用直角尺找正來銑削側面與側面的垂直度。學生的實訓時間有限，其實如果單個項目的練習非常的熟練也很難，那么我們就可以堅持多項目、廣角度的原則，我們在可以給學生拓展講解“用60°靠板銑螺母、銑斜面主軸扳角度的方法、銑V形槽的方法”等等，通過這些加工方法的講解，能擴大學生知識技能的掌握的廣度增加見識，對今后的進一步學習有較大的指導意義。
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1、刀具、夾具的誤差。刀具和夾具的制造誤差對于工件的加工精度有很大的影響。盡管，在一定范圍內的誤差是允許存在的，但是刀具在使用過程中會隨著切削產生磨損，因此會對工件的形狀和尺寸產生影響，進而降低機械加工的精度；而夾具則對于加工精度中的位置精度起著重要作用，它決定著刀具和機床之間的位置，刀具和夾具的誤差都屬于影響機械加工精度的原始誤差。
2、受力變形產生的誤差。受切削力的作用，若工件剛度相對低于刀具、夾具、機床等，就會對機械加工的精度產生較大的影響，加之一旦夾緊力的方向和施力點的選擇出現偏頗，就會引起工件變形，導致加工誤差的產生，進而降低加工工件的精度。其次，我們知道，外圓車刀的變形較為微小，而若內孔鏜直徑過小，則刀桿剛度也會較差，剛度不足引起變形就會對加工精度產生影響，可以說這都與機械加工的精度密切相關。
3、測量誤差。測量精度受測量方法、工件、量具精度等主客觀因素的影響，在對零件進行測量時往往會產生一定的誤差，因此對于工件精度也會產生一定的影響。
4、調整誤差。機械加工作為一個復雜的過程具有繁多的工序，而在每一道加工工序中都會進行適時的調整，因而也就出現了調整誤差。在工藝系統中，絕對正確的調整是無法保證的，調整誤差對機械加工的精度具有至關重要的作用，忽略加工的動態因素，甚至可以說調整誤差對于機械加工的精度起著決定作用。
5、受熱變形產生的誤差。根據調查，工藝系統中由于受熱變形引起的加工誤差甚至可以達到總誤差的一半左右，這一數據充分顯示了受熱變形引起的誤差對于加些加工的重要影響。受各種熱源的作用，機床、工件、刀具等溫度會隨之升高，當傳入的熱量和它們自身散發的熱量在單位時間內達到同等水平時，就會出現“熱平衡”。
（二）其他誤差
1、導軌誤差。機床部件的相對位置關系是以導軌為基準的，因此，導軌誤差將會直接影響機床運動，一般來說，導軌誤差主要是由其安裝質量的好壞和其不均勻的磨損程度造成的，導軌誤差的存在也是促使機械加工精度下降的原因之一。
2、傳動鏈誤差。傳動鏈誤差主要是依靠末端元件的轉角誤差來衡量的，傳動鏈中裝配的誤差和各構成部分的制造是導致傳動誤差的主要原因。
3、主軸回轉誤差。眾所周知，軸承本身就存在誤差，軸承之間還存在同軸度的誤差，另外，主軸幾段軸頸同樣存在同軸度的誤差，此外還包括主軸撓度等，這都是導致主軸頸項回轉誤差的原因，而主軸誤差會對機械加工工件的精度產生直接影響。
4、定位誤差。定位誤差包括基準不重合誤差和定位副制造不準確誤差。我們在對工件進行加工時，需要根據各種因素確定加工的定位基準，而基準不重合誤差正是由于定位基準和設計基準的不重合造成的，但基準不重合誤差只存在于調整法加工。定位副制造不準確誤差和基準不重合誤差的矢量和既定位差。
二、提高機械加工精度的措施
（一）分析加工誤差，降低原始誤差。為了提高機械加工的精度，確保產品質量，需要對導致加工誤差的原因進行全面的分析，具體情況具體分析，采用不同的措施和手段，最大限度的降低原始誤差。具體來說可以從以下幾個方面入手，首先要做的是提高夾具、量具等工具的自身精度以及機床的幾何精度和剛度等，從根源上解決問題，確保后續過程的實施，其次要減少測量誤差，調整誤差等原始誤差，控制加工熱變形，逐步提高精密零件的加工質量。
（二）加大科技投入，確保研發資金到位。隨著人們對于產品質量要求的提高，機械加工精度的要求也隨之提高，在分析了各種影響加工精度的因素的基礎上，應該進一步的加大科技投入，確保充足的研發資金，針對加工過程的各個環節采取不同的措施，降低誤差，最終達到提高機械加工的精度的目的。
（三）運用補償控制技術，減少加工誤差。補償控制技術對傳動精度要求高的機床具有直接有效的作用，運用此種方法可以在加工過程中采集誤差數據，不僅裝置簡單，且裝置的安全性較高，但和軟件補償相比，補償控制技術校正尺的調整較為復雜，這就導致其調試具有一定的難度。
（四）創造條件，進行誤差轉移。減少加工誤差要學會運用逆向思維，例如，在機床精度不達標時，不僅可以從提高機床的精度入手，還可以從工藝或夾具上采取措施，通過條件的創造，轉移工藝系統中的受力變形，受熱變形和幾何誤差等，例如在對磨削主軸錐孔進行加工時，就依靠夾具來保證精度，通過工件和機床主軸之間的浮動聯接轉移掉原始誤差，一樣能達到降低誤差，提高機械加工精度的目的。
（五）通過自身加工修配，解決精度問題。在機械加工的過程中，有的精度問題十分復雜，如果僅僅從提高零件自身精度入手，往往很難解決問題，此時就可以采用自身加工修配法來解決問題，采取此種方法可以有效確保零件加工的精度，解決一些難度較大的精度問題。
（六）通過誤差均化，加工精密基準件。不同的加工零件需要運用不同的解決措施來提高精度，對于平板等精密基準件來說誤差均化是加工的最佳方法，在加工時通過對比和檢驗，發現差異然后再進行修正，從而達到均化、縮小工件表面誤差的目標，在生產中提高加工的精度。
（七）分組調整，均分原始誤差。有時，在加工過程中，由于上道工序或者基礎原料上的誤差存在，或者工件材料性能的改變等因素導致原始誤差的擴大，此時采取分組進行調整，均分誤差的方法就可以解決這個問題，均分原始誤差的本質其實就是將原始誤差均分到各個加工環節中，實現誤差的縮小，減少由于誤差所帶來的精度、質量的下降。
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1機械加工工藝流程
機械加工工藝流程主要是指通過規定的操作方法和加工過程，對零件進行加工處理，使其成為合格的產品的過程。只有科學的工藝要求，才能使機械加工的產品質量滿足設計要求，工作效率得以提升。制定機械加工工藝流程應注意以下三個方面：（1）依據零件設計要求，合理制定工藝流程。機械加工工藝流程的制定，是提高加工產品質量的前提，通過合理制定工藝流程，也可以進一步降低生產成本，提高加工效率。因此，制定流程應堅持優質、高產、低成本三個原則。同時，技術人員應對所需加工零件進行認真的評估，依據設計要求，合理制定加工工序和加工方法，并保證流程方案能夠嚴格規范加工作業。（2）結合生產經驗制定工藝流程。為了給機械零件加工步驟的提供準確的參考依據，機械加工工藝流程在實際生產經驗的基礎上，結合具體零件的設計要求來編寫制定。在加工生產過程中，技術人員也需要依據加工生產中存在不足提出相應的改進措施，也可以學習先進生產加工技術，對流程進行不斷改進，使其更加完善，更加高效。（3）多角度，全方位制定工藝流程。在工藝流程的擬定上，要對生產路線進行全面科學分析和探討，制定出多種路可行性方案，通過技術分析和權衡后，確定最終的加工工藝流程方案。
2發揮機械加工設備作用
在制定加工工藝的過程，應重視機械加工設備的重要作用。在對加工機械的選用方面，應該結合即保證加工產品質量符合要求，又符合經濟利益的要求。（1）充分發揮加工設備的功效。機床的選擇與確定是機械加工工藝的基礎工作，匹配加工設備會使生產達到事半功倍的效果。第一，待加工零件的尺寸與機床的加工范圍相符合；第二，加工零件的類型和機床的加工類型相符合。第三，機床的精度與加工工序要求的精度要相符合。因此，工藝技術人員在生產加工開始之前，要熟悉了解設備的加工性能、加工精度、生產效率、保養維護等，從而使機械加工生產所選擇的設備效能得到充分發揮，做到加工質量與經濟效益的雙提升。需對設備的各項性能、精度、生產效率及保養方法等加以熟悉，從而選擇出適合的設備，使其得以充分利用，發揮出設備的最大效益。（2）引進先進新設備。在科學技術快速進步的時代，市場對于機械加工產品的需求也不斷發生變化，相關的機械加工設備也更新換代。因此，通過引進先進設備，不僅可以保證所加工精度和質量符合設計要求，而且其生產加工效率和效益都會有明顯的提升。如數控機床在批量加工和工序集約加工中，所顯現出其設備優勢等。因此，在機械加工生產中，通過先進設備的應用與推廣，對不斷促進著機械加工工藝的優化，滿足日益復雜的加工要求，提高生產效率和經濟效益，都具有很好的意義。
3重視機械加工技術力量
機械加工的技術力量主要包含技術人員、技術手段、物質條件等。技術力量對提高機械加工產品質量、提高生產率以及經濟效益的提升都具有重要的作用。因此，機械加工工藝必須有優秀的技術力量保障。機械加工技術力量在機械加工工藝中的優勢地位主要有：（1）提高工作效率。優秀的機械加工技術力量對于加工技術的提高和加工經驗的交流具有重要作用。技術力量可以保證在機械加工中，在保證加工質量的前提下，提高機械設備加工精度和加工范圍。在機械加工生產過程中，通過采用先進的全自動化技術力量，如全自動化機床、自動化掃描檢驗設備等，不僅可以降低機械加工生產中對人力、物力的需求，也可以在保證加工質量的前提下，提高生產效率，從而企業經濟效益得到提升。（2）提供質量保證。加工工藝對于零件加工的精度都有一定要求，而在生產加工過程中，每一下生產環節和每一道工序，都可能對零件加工精度產生影響。要在保證生產合格的加工品，也需要在加工過程對生產工序進行嚴格的質量監管。通過嚴格生產質量標準，重視對加工工藝的把控，使每一個加工環節的加工部件都能滿足加工工藝的要求，符合設計標準。
4提高機械加工精度
質量的控制是關鍵。它關系到產品的使用性能、使用壽命，如果是零部件，可能影響其他部件的性能。但機械加工中，難免會產生誤差，若想要確保工作效率、減少材料浪費，降低勞動力，就應該保證和提高加工精度。在機械加工中，機械加工精度誤差是不可避免的，只有對影響誤差的因素進行詳細的分析，才能采取相應的預防措施減少加工誤差，提高機械加工效率。通常采取以下方面來降低誤差對加工精度的影響：原始誤差減少法、原始誤差轉移法、原始誤差補償法、原始誤差均分法、原始誤差均化法等。
5結語
通過對加工工藝流程的科學設計，合理采用加工設備，重視加工技術、降低誤差等，可以機械加工水平，提高產品合格率，增加企業經濟效益。也要對誤差產生的原因進行詳細分析，才能采取相應的預防措施以盡可能地減少加工誤差，從而有效提高機械加工的精度。
作者:楊紅康 單位:洛陽北玻臺信風機技術有限責任公司
