引論：我們?yōu)槟砹?篇BD2粗軋機機械設(shè)備的優(yōu)化改造范文，供您借鑒以豐富您的創(chuàng)作。它們是您寫作時的寶貴資源，期望它們能夠激發(fā)您的創(chuàng)作靈感，讓您的文章更具深度。

bd2軋機機械設(shè)備主要包括軋輥機械傳動系統(tǒng)、前后工作輥道、前后推床、前后橫移鏈機、前后鉗式翻鋼機等，具有結(jié)構(gòu)復(fù)雜、負荷大、沖擊大、動作多、聯(lián)鎖和控制精度要求高等特點。隨著生產(chǎn)線投產(chǎn)后，BD2軋機機械的缺陷對生產(chǎn)的影響越來越明顯，翻鋼機夾送輥掉落和凸輪卡死、工作輥道斷軸和軸承座開裂、壓下系統(tǒng)防軋卡缸脫落等機械事故時有發(fā)生。為解決以上問題，結(jié)合生產(chǎn)工藝實際和BD2設(shè)備機械結(jié)構(gòu)，對BD2軋機區(qū)域機械設(shè)備進行優(yōu)化創(chuàng)新，解決了機械上存在的問題。

1.BD2軋機機列結(jié)構(gòu)優(yōu)化

BD2軋機主機列機械包括軋輥驅(qū)動傳動機械、軋輥壓下系統(tǒng)、軋輥鎖緊系統(tǒng)等。（1）壓下系統(tǒng)銅墊板增加固定螺栓。BD2軋機中的電動壓下裝置采用全自動控制，由液壓平衡裝置配合快速調(diào)整輥縫，定位。一臺變頻電機通過兩臺蝸輪蝸桿減速機驅(qū)動兩個壓下絲桿，壓下絲桿通過銅墊板和防軋卡缸壓緊上軋輥的傳動和操作側(cè)，以調(diào)節(jié)上軋輥位置。在生產(chǎn)過程中，由于軋件的擠壓及沖擊作用，發(fā)生了壓下絲桿與銅墊板間螺栓切斷事故，維修時空間狹小，維修困難，浪費大量的時間與人力。通過現(xiàn)場設(shè)備解體檢修，發(fā)現(xiàn)原設(shè)計聯(lián)結(jié)絲桿與銅墊板的，只有1條M42x100螺栓，強度不夠、定位不準(zhǔn)，滿足不了使用要求。（2）BD2軋機接軸托架增加墊塊調(diào)平軸套。接軸托架用于軋機換輥時支撐萬向聯(lián)軸器。上下軋輥接軸托架的升降分別靠各自的液壓缸驅(qū)動。換輥時，分別把上下托架運動至萬向聯(lián)軸器的軋輥側(cè)端部，并支撐好萬向聯(lián)軸器，換輥完畢，再將托架與萬向聯(lián)軸器分離。結(jié)構(gòu)改進前，接軸托架抬起萬向軸時，不能保障輥端軸套中心線水平，抽輥后，輥端軸套容易翹頭，迫使裝輥時使用天車吊起萬向軸來調(diào)平輥端軸套，費時費力。托架托起萬向軸時，支撐點在托架上，而被支撐的支點分別是萬向軸的法蘭和輥端軸套。分析萬向軸及其輥端軸套以及與之接觸的托架結(jié)構(gòu)，發(fā)現(xiàn)原設(shè)計的托架兩處支點位于同一水平位置，沒有考慮萬向軸法蘭與輥端軸套受支撐點處的徑向尺寸不同，以致輥端軸套被抬起后，軸線不能保持水平。基于以上原因，查閱圖紙并計算出法蘭與輥端軸套受支撐處的徑向尺寸的差異為25mm，在小徑向尺寸的法蘭支點處，各焊接一個厚度為25mm、大小為100*50鐵塊。（3）壓下絲桿O型油封的快速更換。BD2軋機中電動壓下系統(tǒng)中，壓下絲桿與銅螺母是稀油潤滑，在軋制過程中，因振動和沖擊作用，銅螺母與軋機本體存在微小的相對運動，且油封周期性老化，需定期進行更換，在備件更換過程中，原來需要將整個壓下系統(tǒng)拆卸下來進行更換。工作難度大、強度大。發(fā)明一種油封快速更換法，有效的解決了更換難度大的問題。具體如下：①上軋輥箱與電動壓下絲桿同時上升到滿足拆卸空間的位置。②將固定壓下絲桿銅螺母的兩個防轉(zhuǎn)楔塊拆卸下來。③保持電動壓下絲桿自身不轉(zhuǎn)動，手動操作軋輥平衡梁液壓缸下降，利用壓下銅螺母與絲桿自重，使絲桿與螺母同時下降到離開牌坊后合適的位置，露出油封后進行更換。④裝配過程與拆卸過程相反。

2.BD2鉗式翻鋼機機械結(jié)構(gòu)優(yōu)化

為配合BD2軋機軋制，BD2前后鉗式翻鋼機用于對軋件進行翻轉(zhuǎn)90°，當(dāng)不需要翻轉(zhuǎn)時，翻鋼機橫移離開軋線。鉗式翻鋼機相當(dāng)于機械手，結(jié)構(gòu)包括橫移小車、夾緊裝置、翻轉(zhuǎn)步進梁、橫梁軌道等，動作多，受軋件狀況影響大，控制精度要求高。（1）BD2翻鋼機夾送輥輥軸結(jié)構(gòu)優(yōu)化。夾緊裝置由驅(qū)動

3.鈑金網(wǎng)格試驗落料品質(zhì)管理實例

文中以某零件的側(cè)圍外板作為網(wǎng)格試驗對象。通常在沖壓件的鈑金落料成形過程對比中，側(cè)圍外板部件往往較難實現(xiàn)成形控制。整個成形控制過程，涉及到內(nèi)外圈流料平衡及大抽深性能指標(biāo)。在沖壓過程中側(cè)圍外板部件很容易因外觀面達不到美觀質(zhì)量要求而成為殘缺品，甚至出現(xiàn)明顯的局部破裂或縮頸等嚴(yán)重缺陷，直接增加部件報廢率，還會使機床停機故障時間延長，這樣既費時間又費材料。從傳統(tǒng)工藝經(jīng)驗來看，一旦出現(xiàn)以上缺陷問題才進行必要的處理，增加了反復(fù)修正的時間成本與資金成本。對側(cè)圍外板而言，基本工藝流程即為“落料一成形一修邊整形一翻邊整形一翻邊整形沖沖壓”。在具體的沖壓生產(chǎn)工藝中，大量工業(yè)操作檢測結(jié)果反饋可知，側(cè)圍外板生產(chǎn)會因材料拉延變形不均或某局段位置薄度過低等而致產(chǎn)品缺陷。即使材料材質(zhì)相同，鋼材供貨企業(yè)也只是提供材料牌號性能范圍，不同批次材料將顯現(xiàn)出不同特性，毫無疑問會影響到鈑金加工的品質(zhì)管理。在應(yīng)用基于網(wǎng)格試驗方法進行板件試驗后，能夠在采集數(shù)據(jù)的分析基礎(chǔ)上穩(wěn)定得到圍外板部品的成形特性，包括：材料流動、變薄特性、應(yīng)變特性等。可具體看其等效厚度減薄率這一指標(biāo)。從網(wǎng)格應(yīng)變力與厚度減薄率的對應(yīng)分析看，板件上不同區(qū)域均有臨界狀態(tài)的測量取值，而多數(shù)區(qū)域測量點的減薄率是安全可控的。試驗中的板料曾有落料成形破裂的情況，分析原因主要與材料自身塑形變形能力有關(guān)。根據(jù)試驗各類數(shù)據(jù)采集來實施成形極限曲線的計算與繪制。在零部件的風(fēng)險測量點處取得數(shù)據(jù)反饋可知，其在成形極限曲線的投射區(qū)域更符合拉壓變形的變形特性，安全裕度低。因此，對于常規(guī)工況下的鈑金加工落料工序，若仍采用上述提到的性能較弱的材料進行配件沖壓制作，只能達到7%的安全裕度，顯然是其單點成形率影響到了整體的安全裕度。要有效提升鈑金加工落料品質(zhì)管理水平，就要提升單點區(qū)域的安全裕度，可參考模具調(diào)試方向靈活變動的思想，合理實施拉延筋打磨，或是利用局域靜推增加光整度，或通過降低區(qū)域壓邊力或增大造型R角等措施，可合理解決破裂縮頸等品質(zhì)問題，增加整體鈑金加工生產(chǎn)的穩(wěn)定性。

4.結(jié)語

鈑金加工的落料工序品質(zhì)管理具有嚴(yán)格的要求，只有在技術(shù)上轉(zhuǎn)換思想，積極采用網(wǎng)格試驗與成形極限圖等技術(shù)優(yōu)勢，讓落料工序中的板件沖壓分離達到應(yīng)有的特性效果，確保沖壓生產(chǎn)的穩(wěn)定性，才能更好地展現(xiàn)生產(chǎn)質(zhì)量優(yōu)勢，做好生產(chǎn)品質(zhì)管理。