引論：我們?yōu)槟砹?篇高爐自動化控制系統(tǒng)研究范文，供您借鑒以豐富您的創(chuàng)作。它們是您寫作時的寶貴資源，期望它們能夠激發(fā)您的創(chuàng)作靈感，讓您的文章更具深度。
高爐自動化控制系統(tǒng)研究:高爐噴煤自動化控制系統(tǒng)研究與應(yīng)用
摘要：針對高爐噴煤成本高，噴吹效果差，影響生產(chǎn)效率的問題，對該廠高爐噴煤系統(tǒng)進(jìn)行了重新設(shè)計和優(yōu)化。該系統(tǒng)已經(jīng)進(jìn)行了近一年的使用，降低了對原料的要求，從而降低了生產(chǎn)的成本。在生產(chǎn)過程中增加了自動控制的集成程度，實現(xiàn)了自動加壓、卸壓、噴吹和倒罐的控制，提高了該生產(chǎn)階段產(chǎn)品的配比精度，達(dá)到了預(yù)期的效果。
關(guān)鍵詞：PID調(diào)節(jié) ；以太網(wǎng)；控制
1概述
江蘇某鋼廠高爐工程噴煤是2×1080m3高爐工程的一個子項目，為提高鐵產(chǎn)量、節(jié)焦降耗而開發(fā)的一個項目。在傳統(tǒng)的生產(chǎn)過程中，對高爐的噴吹的是粒狀的煤，噴吹效果差，而且對煤質(zhì)的要求比較高。在該工程中，實現(xiàn)了對煤粉的噴吹，大大節(jié)約了原料的成本，并且實現(xiàn)了各個系統(tǒng)的連鎖控制，噴吹過程中罐壓、噴吹量的PID調(diào)節(jié)，也大大節(jié)約了人力，實現(xiàn)了的自動控制。
1.1煙氣爐系統(tǒng)
系統(tǒng)為制粉系統(tǒng)提供干燥原煤和輸送煤粉的干燥氣，干燥氣為熱風(fēng)爐廢氣與煙氣爐煙氣的混合氣體，主要采用熱風(fēng)爐廢氣，不足熱量由煙氣爐煙氣補充。為了保障磨煤系統(tǒng)所需的一次風(fēng)量31000—53800Nm3/h，入口溫度180—250℃的混合干燥氣。熱風(fēng)爐廢氣與煙氣爐煙氣混合后，經(jīng)一臺高溫風(fēng)機吸送至磨煤機用以干燥原煤和輸送煤粉。為了保障磨煤系統(tǒng)所需的一定溫度、一定流量的一次混合干燥氣，必須實現(xiàn)干燥氣流量和溫度的動態(tài)調(diào)節(jié)，使出口溫度處于規(guī)定值內(nèi)，并通過磨煤機出口溫度變化情況進(jìn)一步控制和調(diào)節(jié)磨煤機入口的熱風(fēng)爐廢氣調(diào)節(jié)閥的開度。
1.2制粉系統(tǒng)
制粉系統(tǒng)主要包括給煤機系統(tǒng)、磨煤機系統(tǒng)、稀油站系統(tǒng)、布袋收塵器系統(tǒng)、主引風(fēng)機系統(tǒng)、螺旋輸送機系統(tǒng)。其中給煤機可以從上位機控制，也可以從設(shè)備帶來的PC控制。
1.3噴吹系統(tǒng)
噴吹系統(tǒng)主要是及時向高爐輸送煤粉，每座高爐都設(shè)計有兩個噴吹罐，細(xì)煤粉利用自重從煤粉倉落到噴吹罐中，并用氮氣充壓。當(dāng)一個噴吹罐裝滿煤粉并充壓到壓力設(shè)定值后，即準(zhǔn)備噴煤（作為待用罐）；當(dāng)另一個正在噴吹的噴吹罐（操作罐）一旦噴空時，待用罐就與煤粉輸送管道接通，在一個短暫的過渡時間后，噴空的操作罐開始卸壓，裝煤粉和再充壓的另一個循環(huán)。通過程序控制實現(xiàn)了自動倒罐的過程，補壓自動控制，補氣自動控制，自動噴吹控制，空壓包氮壓包自動壓力控制，高溫時自動充氮降溫，故障時可實現(xiàn)安全聯(lián)鎖保護(hù)。
2系統(tǒng)配置
該控制系統(tǒng)采用WINCC畫面監(jiān)控軟件和STEP7編程軟件對所有設(shè)備進(jìn)行計算機監(jiān)控和自動控制，主要實現(xiàn)了生產(chǎn)工藝設(shè)備的自動/手動啟停及聯(lián)鎖保護(hù)、工藝數(shù)據(jù)的自動采集和處理、PID回路的自動調(diào)節(jié)、工藝畫面動態(tài)顯示、歷史和實時趨勢顯示紀(jì)錄、緊急停噴報警等功能。該系統(tǒng)由煙氣爐、原煤儲運、制粉、噴吹四部分組成，其中原煤儲運、煙氣爐、制粉有一套PLC系統(tǒng)，AB罐噴吹一套單獨的PLC系統(tǒng)。該工程采用西門子系列可編程控制器，西門子系統(tǒng)是具有快速處理能力的專用計算機系統(tǒng)，是模塊化、可擴展的體系結(jié)構(gòu)，是用于工業(yè)和制造過程實時控制，具有體積小、內(nèi)存大、處理速度快、組態(tài)靈活和便利用戶支持的特點，在支持新技術(shù)的同時，提高了性能價格比。運用STEP7軟件對PLC系統(tǒng)組態(tài)編程，STEP7即可以進(jìn)行復(fù)雜的儀控，又可以進(jìn)行常規(guī)的電氣控制。
每個控制系統(tǒng)通過以太網(wǎng)進(jìn)行數(shù)據(jù)傳輸和現(xiàn)場設(shè)備的控制。共設(shè)在同一個個控制室，兩臺上位機， 各上位機之間通過交換機互聯(lián)，其中由于原煤儲運控制室距另外的控制室較遠(yuǎn)，為確保數(shù)據(jù)傳輸?shù)男裕瑑膳_交換機通過光纖介質(zhì)互聯(lián)，其他上位機及PLC之間通過雙絞線互聯(lián)。高壓變頻監(jiān)控站通過MB+網(wǎng)控制變頻器的頻率。該網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)有兩種方式可以為將來與高爐聯(lián)網(wǎng)做準(zhǔn)備，一是交換機預(yù)留光纖口，通過光纖與高爐進(jìn)行數(shù)據(jù)通訊；一是通過CPU上的MB+口進(jìn)行數(shù)據(jù)通訊，為以后的高爐聯(lián)網(wǎng)打下堅實的基礎(chǔ)，實現(xiàn)數(shù)據(jù)的透明化，具有不肯比擬的優(yōu)越性。
3控制策略
3.1安全性
由于煤粉是易燃易爆物品，因而在煤粉的生產(chǎn)、運輸、噴吹的整個過程中，都要保障各環(huán)節(jié)的安全性。主要是在全過程監(jiān)測、控制煤粉的溫度和粉塵中氧含量，在開、停機時進(jìn)行消防充氮。
3.2參數(shù)控制強調(diào)重點
從經(jīng)濟性和實用性出發(fā)，參數(shù)量控制只要抓住幾個關(guān)鍵點即可。一是控制磨煤機的給煤量和入磨一次風(fēng)量使風(fēng)煤比協(xié)調(diào)，二是根據(jù)高爐生產(chǎn)要求控制噴吹率。
3.3邏輯聯(lián)鎖簡繁適度
若邏輯聯(lián)鎖比較復(fù)雜的話，實際運行中因電氣接點的故障而影響系統(tǒng)自動運行的概率增大，尤其是因瞬間干擾而停機。因此要根據(jù)實際情況使邏輯聯(lián)鎖能簡而不繁。
3.4注意系統(tǒng)的易操作性和易維護(hù)性
制粉和噴吹的操作分別在各自的操作站上進(jìn)行，操作畫面豐富、易操作，對引起停機的故障進(jìn)行跟蹤記憶，在畫面上顯示，以便迅速排查處理。
4控制調(diào)節(jié)
4.1過程參數(shù)的調(diào)節(jié)
生產(chǎn)過程中重要的參數(shù)均能隨時進(jìn)行調(diào)節(jié)，通過PID回路控制，使之維持在設(shè)定值左右，所有的PID回路都可以進(jìn)行PV跟蹤，無擾動切換。所有進(jìn)行監(jiān)視和調(diào)節(jié)的參數(shù)，我們均可在工藝畫面中顯示出來，使操作人員易于觀察和調(diào)節(jié)。調(diào)節(jié)回路有三種工作方式：自動，半自動，手動。自動：由PLC自動調(diào)節(jié)閥門開度。半自動：由操作人員直接在畫面上調(diào)節(jié)閥門開度。手動：由操作人員用手操器操作閥門開度，畫面上跟蹤此閥門開度
4.2噴吹罐罐壓自動調(diào)節(jié)
為了保障噴吹量的穩(wěn)定，須保持噴吹罐內(nèi)壓力的穩(wěn)定。通過調(diào)節(jié)補壓調(diào)節(jié)閥的開度可保持罐壓在設(shè)定值。該調(diào)節(jié)可由PLC根據(jù)設(shè)定值，反饋值進(jìn)行PID運算后輸出調(diào)節(jié)值。
4.3噴吹量自動控制
在一定的噴吹壓力下穩(wěn)定流化氮氣量，壓縮空氣補氣量的變化改變輸煤阻力和固氣比，此功能只需人工設(shè)定噴吹率設(shè)定值和罐壓，噴吹率調(diào)節(jié)是通過調(diào)節(jié)補氣調(diào)節(jié)閥來調(diào)節(jié)，補氣調(diào)節(jié)閥根據(jù)采樣數(shù)據(jù)，將設(shè)定噴吹率與實際噴吹率相比較，當(dāng)設(shè)定值〉實際值時，將閥位開大，當(dāng)設(shè)定值〈實際值時，將閥位開小。為了提高噴吹率，在工藝上采用了流化罐裝置，這對于控制噴吹率是有幫助的。自動控制程序框圖如圖1。
4.4自動倒罐
為保障高爐噴吹制粉的連續(xù)進(jìn)行，每座高爐用兩個噴吹罐，當(dāng)一個罐噴吹制粉時，另一個罐做準(zhǔn)備工作待用，兩罐的工作轉(zhuǎn)換自動進(jìn)行。
5生產(chǎn)后的效果
該系統(tǒng)已經(jīng)進(jìn)行了近一年的使用，降低了對原料的要求，從而降低了生產(chǎn)的成本。在生產(chǎn)過程中增加了自動控制的集成程度，實現(xiàn)了自動加壓、卸壓、噴吹和倒罐的控制，提高了該生產(chǎn)階段產(chǎn)品的配比精度，達(dá)到了預(yù)期的效果。
高爐自動化控制系統(tǒng)研究:衡鋼高爐基礎(chǔ)自動化控制系統(tǒng)介紹與運用
【摘要】主要介紹衡鋼高爐基礎(chǔ)自動化系統(tǒng)Ethernet、ControlNet、DeviceNet三級網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，各系統(tǒng)PLC冗余配置情況及控制功能，各系統(tǒng)監(jiān)控畫面HMI操作站配置情況及與PLC通信連接方式。
【關(guān)鍵詞】基礎(chǔ)自動化；網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)；A-B ControlLogix5000系列PLC；FactoryTalk View SE 畫面開發(fā)；HMI操作站；運用
高爐基礎(chǔ)自動化就象是高爐的控制神經(jīng)系統(tǒng)，高爐要想安全、、穩(wěn)定運行必須保障高爐基礎(chǔ)自動化系統(tǒng)的、穩(wěn)定運行。衡鋼高爐基礎(chǔ)自動化通信網(wǎng)絡(luò)和PLC系統(tǒng)冗余，PLC與HMI監(jiān)控畫面通過容錯服務(wù)器連接可以保障整個系統(tǒng)的、穩(wěn)定運行。下文詳細(xì)介紹衡鋼高爐基礎(chǔ)自動化系統(tǒng)的網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)及各系統(tǒng)的配置與控制。
1.系統(tǒng)概述
衡鋼高爐主工藝三電控制系統(tǒng)的基礎(chǔ)自動化級采用了美國羅克韋爾公司生產(chǎn)的ControlLogix5000系列PLC控制系統(tǒng)，主工藝監(jiān)控畫面爐頂系統(tǒng)、煤氣凈化系統(tǒng)、本體系統(tǒng)及出鐵場系統(tǒng)、熱風(fēng)爐系統(tǒng)采用FactoryTalk View SE服務(wù)器版和槽下及上料系統(tǒng)、水處理系統(tǒng)、噴吹及制粉系統(tǒng)、水渣系統(tǒng)采用FactoryTalk View SE單機版。PLC與監(jiān)控畫面之間采用美國公司生產(chǎn)的Ft2500系列容錯服務(wù)器進(jìn)行連接，容錯服務(wù)器的高性保障了基礎(chǔ)自動化控制系統(tǒng)的性和穩(wěn)定性，基礎(chǔ)自動化系統(tǒng)詳細(xì)結(jié)構(gòu)參見基礎(chǔ)自動化配置圖，如圖1所示。
2.網(wǎng)絡(luò)構(gòu)成
衡鋼高爐基礎(chǔ)自動化控制系統(tǒng)的網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)共計有3種網(wǎng)絡(luò)，PLC與監(jiān)控畫面、二級系統(tǒng)的網(wǎng)絡(luò)采用標(biāo)準(zhǔn)的以太網(wǎng)，易于與廠級網(wǎng)絡(luò)相連，便于維護(hù)等。主工藝采PLC控制系統(tǒng)采用ControlNet網(wǎng)絡(luò)，網(wǎng)絡(luò)數(shù)據(jù)交換速度固定5M，具有較高的數(shù)據(jù)交換速度，可保障控制系統(tǒng)數(shù)據(jù)采集的實時性要求。與爐頂?shù)奶匠呔幋a器采用DeviceNet網(wǎng)絡(luò)，其網(wǎng)絡(luò)交換數(shù)據(jù)較高速度為500K，實際交換數(shù)據(jù)的速度視網(wǎng)絡(luò)長度和現(xiàn)場的實際情況來進(jìn)行確定，因與編碼器的數(shù)據(jù)交換量有限，且實時性要求不是要求很高，可以滿足無料鐘爐頂?shù)目刂埔蟆?
3.基礎(chǔ)自動化級
衡鋼高爐主工藝三電控制系統(tǒng)的基礎(chǔ)自動化級采用了美國羅克韋爾公司生產(chǎn)的ControlLogix5000系列控制器，槽下及上料系統(tǒng)、爐頂及本體系統(tǒng)、熱風(fēng)爐及出鐵場系統(tǒng)、噴吹及制粉系統(tǒng)、水處理系統(tǒng)CPU采用冗余配置(I/O接口模件不采用冗余配置)，提高了關(guān)鍵系統(tǒng)的安全性和性。其它系統(tǒng)采用單CPU不冗余的配置，主工藝控制系統(tǒng)之間的數(shù)據(jù)通信采用生產(chǎn)者/消費者的方式進(jìn)行數(shù)據(jù)通信。
控制系統(tǒng)采用三種網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，HMI容錯服務(wù)器與控制站之間采用冗余的Ethernet網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，HMI操作員站與容錯服務(wù)器之間采用不冗余的Ethernet網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)。控制站與I/O模件之間通信采用冗余ControlNet網(wǎng)絡(luò)進(jìn)行數(shù)據(jù)交換，通信數(shù)據(jù)速率為5M。控制網(wǎng)與爐頂編碼器之間采用DeviceNet網(wǎng)絡(luò)進(jìn)行數(shù)據(jù)交換，通信數(shù)據(jù)較大速率為500K。根據(jù)控制系統(tǒng)的特點采用不同的網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，在保障安全性的條件下，選用合適的網(wǎng)絡(luò)類型
4.人機接口HMI操作站
主工藝系統(tǒng)(爐頂系統(tǒng)、煤氣凈化系統(tǒng)、本體系統(tǒng)及出鐵場系統(tǒng)、熱風(fēng)爐系統(tǒng))的電氣及儀表系統(tǒng)的畫面操作及監(jiān)視系統(tǒng)采用的羅克韋爾公司的FactoryTalk View SE服務(wù)器版進(jìn)行監(jiān)控，共計4套。這4套HMI上的畫面可以共享，即這4套HMI可以操作與顯示相同的內(nèi)容。槽下及上料系統(tǒng)有2套HMI操作站，為FactoryTalk View SE單機版進(jìn)行監(jiān)控，這2套HMI上的畫面可以共享，即這2套HMI可以操作與顯示相同的內(nèi)容；水處理系統(tǒng)有2套HMI操作站，為FactoryTalk View SE單機版進(jìn)行監(jiān)控，這2套HMI上的畫面可以共享，即這2套HMI可以操作與顯示相同的內(nèi)容；噴吹系統(tǒng)有3套HMI操作站，為FactoryTalk View SE單機版進(jìn)行監(jiān)控，這3套HMI上的畫面可以共享，即這3套HMI可以操作與顯示相同的內(nèi)容；水渣系統(tǒng)有1套HMI操作站，為Rsview32單機版進(jìn)行監(jiān)控。
FactoryTalk View SE具有良好的監(jiān)視、操作功能，是用于工藝設(shè)備運轉(zhuǎn)的人機接口裝置，把設(shè)備狀態(tài)和操作信息統(tǒng)一顯示到一個畫面窗口上，以高分辨率和多彩的畫面向操作員顯示工藝設(shè)備的狀態(tài)，操作員通過鼠標(biāo)或操作鍵盤的簡單操作就可以實現(xiàn)工藝設(shè)備的運轉(zhuǎn)控制。圖2為衡鋼高爐HMI操作畫面。
5.電氣控制系統(tǒng)
主工藝的電氣及儀表控制系統(tǒng)采用羅克韋爾公司的ControlLogix PLC控制系統(tǒng)，共計7套，其中槽下及上料系統(tǒng)、爐頂及本體系統(tǒng)、熱風(fēng)爐及出鐵場系統(tǒng)、噴吹及制粉系統(tǒng)、水處理系統(tǒng)CPU采用冗余配置，煤氣凈化系統(tǒng)、水渣系統(tǒng)采用單CPU控制，CPU與HMI容錯服務(wù)器采用冗余Ethernet網(wǎng)絡(luò)，CPU與I/O模件之間通信采用冗余ControlNet網(wǎng)絡(luò)，同時PLC供電采用冗余電源，控制系統(tǒng)的具體配置參見各系統(tǒng)配置圖。
6.基礎(chǔ)自動化級功能概要
1)槽下稱量系統(tǒng)：包括礦石和焦炭稱量控制、皮帶運輸、中間料斗裝料及稱量、稱量補正、焦炭水分補正、稱量斗的料空控制、料滿控制等。
2)上料皮帶系統(tǒng)：礦石、小塊焦稱量斗和焦炭中間料斗排料控制、上料皮帶運輸機的運轉(zhuǎn)控制和原料跟蹤控制等。
3)爐頂系統(tǒng)：爐頂裝料控制、爐頂設(shè)備時序控制、爐頂布料控制等。
4)熱風(fēng)爐及余熱回收系統(tǒng)：三座熱風(fēng)爐的送風(fēng)順序控制及換爐控制，余熱回收系統(tǒng)控制、燃燒控制、送風(fēng)溫度控制等。
5)煤氣凈化系統(tǒng)：重力除塵設(shè)備控制、布袋除塵設(shè)備控制、排灰時序控制、灰粉反吹時序控制、爐頂頂壓控制等。
6)煤粉噴吹系統(tǒng)：煤粉噴吹系統(tǒng)的噴吹設(shè)備控制等。
7)水處理系統(tǒng)：水處理設(shè)備聯(lián)鎖控制等。
8)高爐本體系統(tǒng)：冷卻水系統(tǒng)水溫、水壓及水流量測量，爐頂灑水控制，爐身靜壓測量，本體各部冷卻設(shè)備及耐火材料溫度測量及報警，出鐵場液壓站控制，出鐵場除塵閥及除塵風(fēng)機、電機控制等。
7.基礎(chǔ)自動化系統(tǒng)在衡鋼高爐運用情況
該自動化控制系統(tǒng)從2009年衡鋼高爐開爐投入運行，生產(chǎn)過程中主工藝控制系統(tǒng)監(jiān)控畫面的修改通過FactoryTalk View SE軟件在工程師站完成，如圖3所示。
PLC程序的開發(fā)和維護(hù)通過RSLogix5000軟件在工程師站來實現(xiàn)，如圖4所示。
單機版HMI操作監(jiān)控畫面必須在操作站終端電腦上修改。發(fā)生故障可以通過HMI畫面故障報警窗口查看，也可以查看PLC程序來判斷原因。由于采用羅克韋爾公司AB系列PLC控制器與模塊，CPU采用冗余配置，當(dāng)CPU發(fā)生故障會自動轉(zhuǎn)換到熱備CPU，模塊具有帶電拔插的特點，PLC基礎(chǔ)自動化級影響系統(tǒng)運行因素排除。系統(tǒng)網(wǎng)絡(luò)通過雙網(wǎng)線、雙交換器、容錯服務(wù)器來保障信息傳輸?shù)摹Ｕ麄€系統(tǒng)的運行必須通過平時的點檢發(fā)現(xiàn)問題及時處理才能長期平穩(wěn)工作，在2010年發(fā)生過給PLC供電的一臺冗余電源損壞情況，當(dāng)另一電源損壞就會造成該套PLC死機影響系統(tǒng)正常工作，因此應(yīng)該認(rèn)識到系統(tǒng)冗余必須時刻保障熱備設(shè)備的正常運行。
8.結(jié)論
本文通過介紹高爐基礎(chǔ)自動化的配置及網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，可以認(rèn)識到衡鋼高爐基礎(chǔ)自動化系統(tǒng)采用網(wǎng)絡(luò)和CPU冗余、容錯服務(wù)器等措施保障整個高爐基礎(chǔ)自動化系統(tǒng)運行的性、穩(wěn)定性。經(jīng)過近三年的運行，沒發(fā)生過任何系統(tǒng)故障。
高爐自動化控制系統(tǒng)研究:高爐熱風(fēng)爐自動化控制系統(tǒng)
摘 要:高爐熱風(fēng)爐自動化控制系統(tǒng)主要包含熱風(fēng)爐本體控制、外圍設(shè)備控制以及液壓站控制等。高爐熱風(fēng)爐自動化控制系統(tǒng)要求保障煉鐵生產(chǎn)過程中向高爐供風(fēng)的連續(xù)性以及實時監(jiān)控性,進(jìn)而保障高爐煉鐵工藝穩(wěn)定持續(xù)進(jìn)行。
關(guān)鍵詞:熱風(fēng)爐自動化控制系統(tǒng) ；西門子PLC控制系統(tǒng)；熱風(fēng)爐工藝
中圖分類號： TF578 文獻(xiàn)標(biāo)識碼： A 文章編號：
熱風(fēng)爐自動化控制系統(tǒng)具有控制設(shè)備多、設(shè)備位置分散、工藝操作順序嚴(yán)格，設(shè)備間聯(lián)鎖關(guān)系強、設(shè)備運行環(huán)境惡劣、安全性要求高等特點。基于PLC的高爐熱風(fēng)爐控制系統(tǒng),在考慮高爐煉鐵系統(tǒng)特點和要求的基礎(chǔ)上,充分利用了PLC性、穩(wěn)定性、功能多樣性和擴展性好、易于使用等特點，為高爐冶金自動化提供了良好的個性化解決方案。
系統(tǒng)設(shè)計
熱風(fēng)爐控制是集機械、液壓、電氣控制和計算機應(yīng)用為一體的技術(shù)。以PLC為核心,集中與分散相結(jié)合，組成三電一體控制系統(tǒng)。本文依據(jù)某鋼鐵廠工藝要求組織設(shè)計，其熱風(fēng)爐自動控制系統(tǒng)由1個西門子S7-400的PLC做控制核心，兩臺上位機做操作平臺。 S7-400PLC通過強大的以太網(wǎng)通訊功能與上位機進(jìn)行通訊，接收上位機的操作指令。通過快速的掃描內(nèi)部程序邏輯判斷需要執(zhí)行的動作，發(fā)出命令，從而實現(xiàn)PLC核心控制作用。熱風(fēng)爐自動化監(jiān)控系統(tǒng)主要包括煤氣、助燃空氣、煙氣以冷風(fēng)及熱風(fēng)等管道閥門設(shè)備的監(jiān)控，液壓站油泵、助燃風(fēng)機等電氣設(shè)備監(jiān)控，儀器儀表溫度、壓力、流量等參數(shù)的顯示與報警，自動換爐等部分。上位機的人機交互系統(tǒng)包括熱風(fēng)爐操作系統(tǒng)、液壓站操作系統(tǒng)、附屬設(shè)備操作系統(tǒng)、儀表參數(shù)趨勢系統(tǒng)以及參數(shù)報警系統(tǒng)等五個子系統(tǒng)組成。利用西門子WINCC6.2組態(tài)軟件的強大功能實時高效的與S7-400PLC配合完成熱風(fēng)爐系統(tǒng)的自動化監(jiān)控任務(wù)。
為了確保操作的安全性,在主要依托PLC控制的基礎(chǔ)上增加電氣回路控制，便于應(yīng)急就地操作與檢修時的設(shè)備操作。
1.1控制方式
對熱風(fēng)爐自動化控制系統(tǒng)而言，一個高效、的控制邏輯是保障工藝執(zhí)行的關(guān)鍵。軟硬件結(jié)合才能開發(fā)出實用、高效的自動化控制系統(tǒng)。PLC控制系統(tǒng)的核心控制邏輯我采用底層設(shè)計，頂層開發(fā)的邏輯模式。根據(jù)不同的條件要求分別建立相應(yīng)的閥門電機控制模型。分離控制變量，將集控信號、故障信號、電氣合閘信號、液壓狀態(tài)信號、開閥、關(guān)閥等基礎(chǔ)控制信號分離出來單獨作為閥門模型的參考變量。而將閥門間的聯(lián)鎖關(guān)系單獨拿出來做分析，并最終形成一個指令脈沖序列。控制模型每個掃描周期內(nèi)只接收指令脈沖信號的開閥或關(guān)閥指令并鎖存當(dāng)前指令直至下個指令到來，并按要求發(fā)出控制命令。
該模式將邏輯關(guān)系最復(fù)雜的部分單獨處理，不用考慮底層基礎(chǔ)邏輯輸出。編程人員只需考慮工藝聯(lián)鎖關(guān)系，從而降低了邏輯關(guān)系的復(fù)雜性，簡化了程序，保障程序的簡潔高效以及安全性。
1.2 操作方式
整個熱風(fēng)爐生產(chǎn)的操作畫面模擬現(xiàn)場，同時加入了自動換爐等功能。操作人員可以按照操作工藝要求進(jìn)行操作，也可以在發(fā)出換爐指令后由PLC自動完成整套操作。正常生產(chǎn)運行情況下，操作員只需發(fā)出一個燃燒、悶爐或者送風(fēng)的指令，PLC自動按照工藝要求完成換爐。這種方法簡單、安全、高效，實踐證明，效果非常好。只有在一些機械或電氣設(shè)備故障的時候才需要人工干預(yù)。并且系統(tǒng)融入了完善的報警功能，每一步的操作都有相關(guān)信號檢測，延時檢測報警等功能。開啟聯(lián)鎖控制后操作員每一步都必須按照工藝要求執(zhí)行，否則會拒絕執(zhí)行并給出警告提示，從而確保操作無誤。
2.系統(tǒng)功能
本文介紹的高爐熱風(fēng)爐自動化控制系統(tǒng)是一個集順序控制,過程控制, 工況監(jiān)視以及數(shù)據(jù)采集與管理為一體的三電一體化控制系統(tǒng)。對生產(chǎn)上所用到的電動機、液壓系統(tǒng)以及閥門及其相關(guān)成套機電設(shè)備的開關(guān)量進(jìn)行控制,同時集設(shè)備聯(lián)動、自動聯(lián)動運行、設(shè)備單機調(diào)試運行、單步連鎖運行功能于一體。在過程控制中對開關(guān)量和模擬量進(jìn)行數(shù)據(jù)的采集和處理,并帶有完善的報警功能。根據(jù)工藝要求設(shè)計的的歷史曲線趨勢圖、實時曲線趨勢圖、報警記錄等，有顯示和打印功能。
3.系統(tǒng)特點
熱風(fēng)爐自動化控制系統(tǒng)采用PROFIBUS-DP總線網(wǎng)絡(luò)、工業(yè)以太網(wǎng)絡(luò)，分別將PLC系統(tǒng)本地主站與遠(yuǎn)程I/O分站以及中心控制室計算機聯(lián)系起來構(gòu)成一個分布式的控制系統(tǒng),具體特點如下:
3.1自動化控制系統(tǒng)安全高效的性能
S7-400采用PROFIBUS-DP總線網(wǎng)絡(luò)，支持多個機架及設(shè)備擴展,通訊速度快。同時,配有品種功能齊全的功能模塊,充分滿足用戶各種類型的現(xiàn)場需求。即使在惡劣、不穩(wěn)定的工業(yè)環(huán)境下,依然可正常工作；S7-400系列PLC性能穩(wěn)定，功能強勁，速度快，提高了系統(tǒng)的性；在運行過程中,模塊可進(jìn)行在線診斷，可以實時掌控PLC的運行狀態(tài)。
3.2熱風(fēng)爐自動化控制系統(tǒng)冗余解決方案
基于高爐生產(chǎn)的連續(xù)性及設(shè)備、人身安全性的要求，系統(tǒng)采用電源冗余,電氣冗余,以及以太網(wǎng)絡(luò)冗余等方案。無論生產(chǎn)過程中哪個環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題都可以快速響應(yīng)從而不影響生產(chǎn)。因此在滿足工藝及建造成本要求的前提下較大限度地保障了系統(tǒng)的性及安全性。
3.3熱風(fēng)爐自動化控制系統(tǒng)集中管理、分散控制
熱風(fēng)爐自動化控制系統(tǒng)設(shè)計有本地主站和遠(yuǎn)程I/O從站的網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu),并最終由系統(tǒng)主站統(tǒng)一管理系統(tǒng)內(nèi)的設(shè)備,對于遠(yuǎn)程I/O從站而言,其功能只負(fù)責(zé)數(shù)據(jù)采集與設(shè)備驅(qū)動。這樣的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設(shè)計節(jié)省了電纜及施工成本,縮短了施工工期，既滿足了系統(tǒng)設(shè)備間聯(lián)鎖關(guān)系的要求,又滿足了系統(tǒng)設(shè)備位置分散的要求。
3.4 熱風(fēng)爐自動化控制系統(tǒng)的開放性
熱風(fēng)爐自動化控制控系統(tǒng)是一個開放性的系統(tǒng)。工業(yè)以太網(wǎng)、PROFIBUS-DP總線網(wǎng)絡(luò)是目前應(yīng)用最廣泛和開放性好的工業(yè)通訊網(wǎng)絡(luò),在各個行業(yè)都有廣泛的應(yīng)用。系統(tǒng)軟件支持DDE、OPC、ODBC、SQL,同時提供了豐富的API編程接口,可以方便地進(jìn)行系統(tǒng)擴展或與全廠輔控網(wǎng)、MIS和其他子系統(tǒng)進(jìn)行無縫連接。通過工業(yè)以太網(wǎng)交換機可以與高爐生產(chǎn)的其他工藝系統(tǒng)聯(lián)網(wǎng)，便于數(shù)據(jù)交互以及聯(lián)網(wǎng)監(jiān)控。
4.結(jié)束語
PLC自動化控制系統(tǒng)在現(xiàn)代大中型冶金企業(yè)當(dāng)中已被普遍認(rèn)為是一種經(jīng)濟、安全、高效的控制系統(tǒng)。本文以一個高爐熱風(fēng)爐的實體項目為例探討了這種系統(tǒng)的具體應(yīng)用方式，其中主要介紹了系統(tǒng)設(shè)計當(dāng)中的程序構(gòu)思以及上位機組態(tài)畫面的組成及功能。凸顯了這種系統(tǒng)功能及編程組態(tài)方面的靈活性。
隨著工業(yè)生產(chǎn)規(guī)模不斷向著集中化、大型化、集約化方向發(fā)展，這種既能節(jié)約生產(chǎn)成本，同時又能大大提高生產(chǎn)效率的生產(chǎn)技術(shù)必將越來越被更多的企業(yè)所接受，這將成為未來冶金行業(yè)工藝控制發(fā)展的一個方向。
高爐自動化控制系統(tǒng)研究:煉鐵廠高爐綜合自動化控制系統(tǒng)的研究與應(yīng)用
摘要：本文主要介紹了萊鋼高爐自動控制系統(tǒng)中高爐本體、上料系統(tǒng)、槽上系統(tǒng)的邏輯控制功能，以及該系統(tǒng)的技術(shù)特點。該控制系統(tǒng)自動化控制范圍廣，自動化程度高，采用了大量新技術(shù)和一些先進(jìn)的控制算法，實施效果好，經(jīng)濟效益高、推廣應(yīng)用價值巨大。
關(guān)鍵詞：高爐自動化控制研究
萊鋼煉鐵廠高爐采用計算機對主要工藝生產(chǎn)線實現(xiàn)綜合自動控制，系統(tǒng)為兩級計算機結(jié)構(gòu)，監(jiān)控層為上位監(jiān)控站系統(tǒng)和基礎(chǔ)控制層為電控系統(tǒng)和儀控系統(tǒng)設(shè)置為三電一體化（EIC）控制系統(tǒng)，統(tǒng)一由PLC完成高爐自礦槽、主卷揚上料到本體、熱風(fēng)爐、粗煤氣處理及煤氣凈化系統(tǒng)、水處理系統(tǒng)等各子系統(tǒng)設(shè)備級監(jiān)控與管理，六套系統(tǒng)采用以太環(huán)網(wǎng)通信，同時為不同的數(shù)據(jù)安全性，嵌套MB+網(wǎng)絡(luò)，從而在高爐主控室實現(xiàn)了整個高爐的設(shè)備及生產(chǎn)過程的全過程綜合監(jiān)控，同時數(shù)據(jù)環(huán)可以遠(yuǎn)傳到萊鋼骨干網(wǎng)。在該套控制系統(tǒng)中，采用了大量應(yīng)用的新技術(shù)。
本文主要論述了萊鋼煉鐵廠高爐自動化控制的結(jié)構(gòu)與特點。
1 系統(tǒng)主要功能
隨著工業(yè)的發(fā)展，高爐的運用愈來愈滲透進(jìn)多個行業(yè)。但是在高爐產(chǎn)生巨大經(jīng)濟效益.應(yīng)用多套PLC組成高爐控制系統(tǒng)的實現(xiàn)方法和功能特點，以及多座高爐控制系統(tǒng)進(jìn)行兩級聯(lián)網(wǎng)通訊，實現(xiàn)過程控制和生產(chǎn)管理自動化。實際應(yīng)用表明，系統(tǒng)整體設(shè)計合理，運行穩(wěn)定，滿足了高爐生產(chǎn)要求并取得很好的效益。主體工藝系統(tǒng)采用三電（電氣，儀表，計算機）控制一體化程度較高的分布式控制系統(tǒng)進(jìn)行集中控制、監(jiān)視和操作，主要的輔助工藝系統(tǒng)則視工藝過程控制的難易程度，選用獨立的PLC（DCS）或繼電器（模擬儀表）系統(tǒng)進(jìn)行控制、監(jiān)視和操作。主體工藝自動控制系統(tǒng)與輔助工藝PLC（DCS）或繼電器（模擬儀表）系統(tǒng)之間通過數(shù)據(jù)通信接口或I/O模件接線方式進(jìn)行通信。
1.1 機群系統(tǒng)控制
采用光纖以太環(huán)網(wǎng)同時為不同的數(shù)據(jù)安全性，嵌套MB+網(wǎng)絡(luò)。上位監(jiān)視系統(tǒng)采用對等模式，每一個系統(tǒng)都已有兩臺相同監(jiān)控機，相互獨立，互為備用。現(xiàn)場控制站由QUANTUM系列PLC組成，和監(jiān)控系統(tǒng)進(jìn)行交換數(shù)據(jù)，實現(xiàn)對現(xiàn)場的設(shè)備控制，數(shù)據(jù)的處理。
1.2 高爐本體控制系統(tǒng)
煉鐵廠高爐自動控制系統(tǒng)包括四部分分別是上料和爐頂自動控制系統(tǒng)、高爐本體自動控制系統(tǒng)、熱風(fēng)爐自動控制系統(tǒng)和布袋除塵自動控制系統(tǒng)。每套系統(tǒng)都包括操作級和過程級操作級包括傳統(tǒng)控制功能如操作與監(jiān)視、歸檔與信息記錄、趨勢與報警、回路與邏輯控制功能等為便于管理所有功能都可在相應(yīng)過程站中執(zhí)行。做為過程級是由一個或幾個過程站組成每個過程站都由主PLC及各種I/O模塊組成。
1.3 槽下控制系統(tǒng)
槽下自控關(guān)鍵部分有料單的分解、處方的運行及主卷揚的自動控制。在料單的分解、運行中及處方的運行中大量運用了順序功能塊圖SFC對料單進(jìn)行初始設(shè)定并對所送料單的裝序進(jìn)行判斷對裝法中的焦、礦位置、個數(shù)進(jìn)行判定為篩料、放料工作打下基礎(chǔ)。
1.4 爐頂控制系統(tǒng)
受料斗接受由卷揚小車送來的原料下口有一個柱塞閥。柱塞閥、上密封閥、放散閥都在關(guān)閉位置受料斗中的料不“滿”時允許小車上行送料料斗“滿”后依次打開上密封閥、柱塞閥向料罐裝料。 料罐儲存爐料可容納一批礦或一批焦。在料罐上口安有上密封閥可在料倉漏料入爐時密封住爐內(nèi)煤氣。料倉下口有下密閥。探尺探測爐內(nèi)料面高度。當(dāng)料面達(dá)到設(shè)定高度提探尺允許料罐向爐內(nèi)放料。設(shè)東、西兩個探尺可選擇用一個也可兩個同時使用。溜槽包括溜槽的傾動和旋轉(zhuǎn)。溜槽的傾動是指在垂直平面內(nèi)改變溜槽傾角的運動。溜槽的旋轉(zhuǎn)是指溜槽完成繞高爐中心線的旋轉(zhuǎn)運動。傾動和旋轉(zhuǎn)都是由兩臺SIEMENS公司6SE70系列變頻器控制完成的兩臺變頻器一備一用都裝有值編碼器來檢測傾動α角和旋轉(zhuǎn)β角的角度。同時在溜槽傾角的兩個極限位置設(shè)有兩個接近開關(guān)作為安全自鎖和報警使用。
1.5 數(shù)據(jù)采集、畫面監(jiān)控操作、歷史趨勢顯示及報表打印功能
為保障高爐生產(chǎn)的安全運行和生產(chǎn)效率，要求自動化控制系統(tǒng)能夠?qū)ιa(chǎn)過程進(jìn)行監(jiān)控，而且由于數(shù)據(jù)量較大，所以對設(shè)備的自動化程度要高。對發(fā)生的設(shè)備故障及安全事故，要求自動化控制系統(tǒng)能、及時記錄其數(shù)值和情況，繪制歷史趨勢。對現(xiàn)場生產(chǎn)能夠匯總數(shù)據(jù)，為生產(chǎn)統(tǒng)計服務(wù)。對檢測儀表而言，也即對溫度、壓力、差壓、流量、料位、重量的檢測，要求數(shù)據(jù)的采集度≤0.2%，采集速率≤0.8S。
2 系統(tǒng)的技術(shù)特色
綜觀國內(nèi)外高爐自動控制系統(tǒng)的應(yīng)用，具有創(chuàng)新性和技術(shù)經(jīng)驗豐富性，并具有較強的輻射作用。其先進(jìn)性主要表現(xiàn)在：
（1）該高爐整體自動化控制程序特點為三電一體化結(jié)構(gòu)，該系統(tǒng)中各控制工序均通過PLC完成，同時實現(xiàn)所有控制都通過PLC控制，充分實現(xiàn)PLC的高穩(wěn)定性，高性。
（2）自動化控制程度范圍廣。全系統(tǒng)采用了多套PLC系統(tǒng)、15臺監(jiān)控站。全系統(tǒng)自動化控制包含了高爐槽下、爐頂、本體、等高爐生產(chǎn)全過程，同時實現(xiàn)之間數(shù)據(jù)的共享，連鎖實現(xiàn)系統(tǒng)分析和綜合控制
（3）高爐的自動控制為冗余的光纖以太環(huán)網(wǎng)，同時為不同的數(shù)據(jù)安全性，嵌套MB+網(wǎng)絡(luò)，因此實現(xiàn)了以太環(huán)網(wǎng)與MB+網(wǎng)的轉(zhuǎn)換，使數(shù)據(jù)能夠安全的傳輸?shù)饺R鋼骨干網(wǎng)，使整個系統(tǒng)通信傳輸更加安全。
（4）自動化程度高，程序內(nèi)設(shè)多重聯(lián)鎖防止了設(shè)備競爭現(xiàn)象和誤啟停現(xiàn)象發(fā)生。同時配合連鎖取消，配合設(shè)備故障時的自動控制，程序模塊化結(jié)構(gòu)，簡單明了，層次清楚，便于閱讀、修改。
3 結(jié)語
通過煉鐵廠高爐綜合自動化控制系統(tǒng)的研究與應(yīng)用，很好地解決了以前高爐過程控制存在的問題，實現(xiàn)高爐工藝過程的合理、有效控制，保障其良好的運行品質(zhì)，達(dá)到高產(chǎn)穩(wěn)產(chǎn)、節(jié)能降耗的目的。
高爐自動化控制系統(tǒng)研究:高爐自動化控制系統(tǒng)應(yīng)用和技術(shù)創(chuàng)新
摘要：本文概述了ControlLogix控制系統(tǒng)在高爐控制系統(tǒng)中的配置和應(yīng)用，同時簡要介紹了對高爐控制系統(tǒng)的一些創(chuàng)新。
關(guān)鍵詞：控制系統(tǒng) 高爐 PLC
1、背景
隨著高爐生產(chǎn)規(guī)模的擴大，高度集中化的生產(chǎn)工藝，要求對生產(chǎn)過程控制和科學(xué)管理，對控制系統(tǒng)的監(jiān)控和管理功能提出了很高的要求。目前國內(nèi)外工業(yè)控制系統(tǒng)應(yīng)用中多以生產(chǎn)過程自動化，即生產(chǎn)設(shè)備控制、生產(chǎn)過程控制以及實時監(jiān)控三個方面為主，在高爐自動化控制方面，國內(nèi)外對控制設(shè)備的選用主要有DCS控制系統(tǒng)、PLC控制系統(tǒng)、DCS和PLC結(jié)合的控制系統(tǒng)等幾種方式。
為實現(xiàn)高爐生產(chǎn)過程的全自動控制，我們從硬件和軟件兩方面進(jìn)行了認(rèn)真分析、比較，篩選確定出最適合高爐實際的控制方案。確定控制系統(tǒng)硬件采用AB公司的ControlLogix控制系統(tǒng)， ControlLogix控制系統(tǒng)是一個先進(jìn)的控制平臺，它集成了多種控制功能以及近期的I/O技術(shù)。網(wǎng)絡(luò)采用5M高速ControlNet冗余網(wǎng)絡(luò)進(jìn)行數(shù)據(jù)交換與通訊。網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)采用主網(wǎng)，子網(wǎng)雙層結(jié)構(gòu)，這種結(jié)構(gòu)保障了系統(tǒng)的實時性和性。
2、系統(tǒng)配置
經(jīng)過以上考察分析，確定高爐控制系統(tǒng)由基礎(chǔ)控制級、管理控制級和通訊軟件構(gòu)成。
2.1 基礎(chǔ)控制級
采用美國Allen-Bradley 公司的生產(chǎn)的ControlLogix控制設(shè)備，每個系統(tǒng)設(shè)計成主網(wǎng)與子網(wǎng)結(jié)構(gòu)，每個系統(tǒng)都由冗余的ControlNet主網(wǎng)和冗余的ControlNet子網(wǎng)組成，每個系統(tǒng)由冗余的處理器、和冗余的監(jiān)控站組成。從而提高了控制系統(tǒng)的性。
1# ControlNet子網(wǎng)完成槽下系統(tǒng)配料、混合料、物料的傳輸過程和監(jiān)控。
2#ControlNet子網(wǎng)完成爐頂料罐裝料、綜合布料過程的控制及監(jiān)控。
3# ControlNet子網(wǎng)完成爐身系統(tǒng)儀控設(shè)備狀態(tài)的監(jiān)視和混風(fēng)溫度調(diào)節(jié)、頂壓調(diào)節(jié)、液位調(diào)節(jié)等過程。
4#ControlNet子網(wǎng)實現(xiàn)高爐冷卻水系統(tǒng)數(shù)據(jù)的實時監(jiān)控及趨勢顯示。
5#ControlNet子網(wǎng)完成熱風(fēng)爐燃燒、換爐、和休止過程的控制和自動燃燒調(diào)節(jié)過程的監(jiān)控。
6#ControlNet子網(wǎng)完成煤粉的自動制備、運輸、倒罐、噴吹過程。
基礎(chǔ)控制級完成整個高爐的設(shè)備控制，回路調(diào)節(jié)控制，過程趨勢顯示，設(shè)備狀態(tài)和過程數(shù)據(jù)監(jiān)視、報警等。六個控制站分別上ControlNet子網(wǎng)，實現(xiàn)各控制站與遠(yuǎn)程I/O框架之間通訊。這種網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)保障了系統(tǒng)的實時性和性。
2.2 管理控制級
采用擴展性和兼容性很好的星型拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)的計算機網(wǎng)絡(luò)，使用TCP/IP協(xié)議實現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)通信。系統(tǒng)硬件由1臺數(shù)據(jù)服務(wù)器、2臺網(wǎng)絡(luò)打印服務(wù)器和4臺客戶機組成Client/Server結(jié)構(gòu)。服務(wù)器配備的系統(tǒng)軟件為Windows 2000 Server（中文版），數(shù)據(jù)庫管理系統(tǒng)采用Oracle。客戶機配備的系統(tǒng)軟件為Windows 2000 Professional（中文版），應(yīng)用軟件為Delphi。
管理層完成實時數(shù)據(jù)采集、生產(chǎn)過程中各種相關(guān)數(shù)據(jù)的錄入；建立生產(chǎn)數(shù)據(jù)庫，實現(xiàn)數(shù)據(jù)共享；完成數(shù)據(jù)分析指導(dǎo)生產(chǎn)管理；提供多種生產(chǎn)報表、臺帳和多種查詢功能。
2.3 通訊軟件
用VB6.0軟件開發(fā)OPC通訊軟件與ControlLogix系統(tǒng)通訊，完成與管理機的數(shù)據(jù)交換過程。同時也將兩層之間相互隔離，簡化軟件的開發(fā)過程，使系統(tǒng)易于維護(hù)和管理。這個軟件是我們自行開發(fā)的專用軟件，與通用接口軟件相比，具有成本低，速度快的特點，在實際運行中穩(wěn)定（如圖1）。
3、技術(shù)創(chuàng)新
（1）監(jiān)控層ControlLogix采用高速ControlNet冗余網(wǎng)絡(luò)，網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)采用主網(wǎng)、子網(wǎng)雙層結(jié)構(gòu)，通過主ControlNet網(wǎng)實現(xiàn)控制站、圖形操作站及管理計算機之間的通訊。各系統(tǒng)控制站與遠(yuǎn)程I/O框架之間通過子ControlNet網(wǎng)通訊。這種網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)保障了系統(tǒng)的實時性和性，在國內(nèi)尚屬于首例。
（2）數(shù)據(jù)管理功能，通過建立生產(chǎn)數(shù)據(jù)庫，把管理數(shù)據(jù)和實時數(shù)據(jù)有機地結(jié)合起來，實現(xiàn)了生產(chǎn)數(shù)據(jù)的綜合處理，提供了豐富多樣的分析報表和查詢功能。解決了以往的控制系統(tǒng)不能實現(xiàn)數(shù)據(jù)處理、數(shù)據(jù)分析管理的功能，在現(xiàn)代化企業(yè)管理中具有廣闊的應(yīng)用前景。
（3）配料計算模型，該模型結(jié)合高爐實際情況，而沒直接采用目前流行的一般算法。
（4）在控制系統(tǒng)軟件開發(fā)上，開發(fā)出一些獨創(chuàng)性的功能和很多先進(jìn)的控制思想，使整個高爐的控制更加優(yōu)化、功能更加完善。比如槽下、爐頂上料系統(tǒng)周期表設(shè)定，稱斗的稱量方式，稱斗排出順序提高了上料速度。爐頂?shù)难b料控制、布料控制，料流閥動態(tài)、靜態(tài)自學(xué)習(xí)，a角自修正的控制思想，多環(huán)布料、扇布、點布改善了控制性能，保障爐況順行，這些應(yīng)用軟件的開發(fā)運用在以后的高爐控制上具有廣闊的應(yīng)用前景。
（5）高爐頂壓調(diào)節(jié)首次采用環(huán)縫，環(huán)縫的流量特性與常規(guī)調(diào)節(jié)閥不同，需要相應(yīng)的補償曲線。通過實踐將補償曲線分成19段，使每段接近于線性。通過程序?qū)崿F(xiàn)對環(huán)縫特性的補償，這是國內(nèi)使用環(huán)縫的成功先例。環(huán)縫控制采用補償PID技術(shù)替代常規(guī)的PID控制思想，改善了回路調(diào)節(jié)功能。在實際應(yīng)用中取得了良好的效果，使頂壓波動控制在±2KPa之內(nèi)。
